Implementación de las TPM en una empresa colombiana (CHALLENGER)

Ejemplo de las técnicas de TPM

Jesús Sánchez.

Mayo 2019.

Universidad estatal de Sonora.

Sonora.

Mantenimiento y seguridad industrial.

Implementación de las TPM en una empresa colombiana

(CHALLENGER)

Planta encaminada a la producción de electrodomésticos y muebles laminado con tecnología de punta. En la actualidad la compañía ha logrado fortalecer su línea de productos y ser una de las empresas pionera de fabricación en Colombia y América latina. La planta posee 3plantas de producción en masa: metalmecánica, laminados y refrigeración. La planta principal cuenta con más de 500 empleados, los cuales cuentan con todo el apoyo de la empresa mediante capacitaciones, programas de salud, bienestar y servicio de casino. Además; tiene certificaciones de calidad avaladas por Icontec y la firma SGS.

Entrando en materia, la empresa es sometida a la implementación de la filosofía TPM (por sus siglas en inglés TOTALM PRODCTIVE MAINTENANCE). En resumen, sabemos que el objetivo de las TPM es eliminar las perdidas en producción debido al estado de los equipos, para mantener estos equipos en disposición para producir a su máxima capacidad y calidad. Para poder implementar el mantenimiento productivo tota, se deben seguir 4 etapas, las cuales corresponden a: 1. Etapa preparatoria, 2. Etapa introductoria, 3. Implementación del TPM y 4. Etapa de institucionalización.

Aunque CHALLENGER la implementado esta estrategia en sus 3 plantas nos centramos en la plata metalmecánica.

Pilar I. 5´S:

Es un proceso sistemático el cual promueve la limpieza mediante, el despeje, el orden, limpieza, estandarización y práctica. En Challenger, se sigue este sistema de limpieza y orden, en los puestos de trabajo de personal, máquinas, líneas de producción y demás.

 [pic 1]Imagen 1. Bodega de almacenamiento de Challenger.

En la imagen 1. Podemos apreciar el orden y limpieza que existe en los lugares aledaños dentro de esta planta manufacturera.

Pilar II. Mantenimiento autónomo:

Muchos de los operarios de la planta, los cuales rotan las máquinas, son capacitados para que estos al finalizar la jornada laboral realicen un chequeo a la maquina en busca de posibles fallas, en caso de presentarse son corregidas evitando paradas inesperadas y mecanizados de mala calidad. A continuación, procedimiento recomendado a seguir para evitar fallas.

[pic 2]

Los objetivos principales del procedimiento en la detección de una falla son:

• Recopilar la información, de las fallas presentadas en maquinaria menor y mayor de manera oportuna y veraz.
• Crear y alimentar la base de datos del estado funcional de la maquinaria, en tiempo real.
• Minimizar los tiempos no operativos de la maquinaria.
• Generar indicadores positivos de horas y kilómetros de operación.

Disponer de manera conforme a la legislación vigente los residuos resultantes de los mantenimientos realizados a las maquinaria y equipos de CHALLENGER.

Pilar III. Kaizen:

Según las raíces de esta palabra, tiene como significado mejora continua. Las 5´s y el plan de mantenimiento autónomo seguido en Challenger, siempre busca mejorar para que los procesos sean cada vez más efectivos. Esta mejora debe estar puesta en marcha desde los jefes de departamento, coordinadores y operarios lograr los resultados deseados.

Pilar IV. Mantenimiento planeado

EL área de mantenimiento realiza la planificación anual de mantenimiento preventivo de todas las máquinas de la planta permitiendo reducir paradas inesperadas, tiempos muertos y una alta productividad de la empresa.

Pilar V. Mantenimiento de calidad.

Teniendo un plan de mantenimiento definido, Challenger lleva a cabo un mantenimiento de calidad, el cual es medido mediante KPI´S de mantenimiento (indicadores claves de rendimiento)

A continuación, veremos un solo ejemplo de los diversos indicadores que tiene en cuenta Challenger, en este caso el indicador de efectividad.

Pilar VI. Entrenamiento

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