Mantenimiento Productivo Total

Mantenimiento Productivo Total

T.P.M.

1.- Introducción

El TPM se originó y se desarrolló en Japón, por la necesidad de

mejorar la gestión de mantenimiento para alcanzar la velocidad con la

que se automatizaron y sofisticaron los procesos productivos.

Inicialmente el alcance del TPM se limitó a los departamentos

relacionados con los equipos, más tarde los departamentos de

administración y de apoyo (desarrollo y ventas) se involucraron.

El TPM ha sido asimilado en el seno de la cultura corporativa de

empresas en Estados unidos, Europa, Asia y América Latina.

2.-Origen del TPM

En el mundo de hoy para una empresa poder sobrevivir debe ser

competitiva y sólo podrá serlo si cumple con estas tres condiciones:

1. Brindar un Producto de optima conformidad: recordemos que ahora

en al argot de las normas ISO ya no se habla de calidad sino de

conformidad

2. Tener costos competitivos: una buena gerencia y sistemas

productivos eficaces pueden ayudar a alcanzar esta meta

3. Realizar las entregas a tiempo: aquí se aplican los conceptos del

JIT, Just in Time o el justo a tiempo.

Cuando nacieron los diferentes sistemas de calidad de una o de

otra manera todos y cada uno enfocaban su atención en una o más de

las llamadas “5 M”:

1. Mano de obra

2. Medio ambiente

3. Materia Prima

4. Métodos

5. Máquinas

Sin embargo el occidente nunca se concentro en la ultima de las

cinco “M”, las máquinas; sino que por el contrario se olvidaron de este

aspecto y se concentraron en los otros 4, lo que nunca permitió que sus

sistemas alcanzarán el máximo de su potencial. Es aquí donde entra en

escena un nuevo método que toma en cuenta a las “5 M” y ofrece

maximizar la efectividad de los sistemas, eliminando las perdidas, así

nace el TPM cuyas siglas en español significan Mantenimiento

Productivo Total.

3.- Misión del TPM

La misión de toda empresa es obtener un rendimiento económico,

sin embargo, la misión del TPM es lograr que la empresa obtenga un

rendimiento económico CRECIENTE en un ambiente agradable como

producto de la interacción del personal con los sistemas, equipos y

herramientas como se ilustra en la figura 1.

4.- Objetivo del TPM

“Maximizar la efectividad total de los sistemas productivos por

medio de la eliminación de sus perdidas por la participación de todos los

empleados en pequeños grupos de actividades voluntarias”.

5.- Definición del TPM

Es un sistema que garantiza la efectividad de los sistemas

productivos (5 M) cuya meta es tener cero perdidas a nivel de todos los

departamentos con la participación de todo el personal en pequeños

grupos.

6.- Definición de perdidas

Perdida es todo aquello que puede ser mejorado, por ejemplo si

tenemos una eficacia de un 92%, existe todavía un 8% de perdida que

puede ser mejorado, en otras palabras una pérdida es una oportunidad

de optimizar el proceso.

7.- Pequeños grupos

En este proceso la organización se organiza en pequeños grupos

de 5 a 6 personas máximo donde existe un líder que es cabeza de un

grupo y miembro del siguiente (ver figuras 2 y 3).

En la figura 3, se puede apreciar como toda la organización

está involucrada en la aplicación del TPM, este tipo de distribución

permite que la empresa trabaje de forma mas organizada y coordinada

donde la información sube y baja a través de la estructura piramidal del

organigrama de la empresa permitiendo una mejor evaluación y control

del proceso.

8.- Pilares

Para tener una mejor perspectiva del significado del TPM hay que

entender que este se sustenta en 8 pilares (ver figura 4).

8.1.- Mejora Focalizada

Objetivo: “Eliminar sistemáticamente las grandes pérdidas

ocasionadas con el proceso productivo”

Las perdidas pueden ser:

· De los equipos:

· Fallas en los equipos principales

· Cambios y ajustes no programados

· Fallas de equipos auxiliares

· Ocio y paradas menores

· Reducción de Velocidad

· Defectos en el proceso

· Arranque

· Recurso humano:

· Gerenciales

· Movimientos

· Arreglo/ acomodo

· Falta de sistemas automáticos

· Seguimiento y corrección

· Proceso Productivo:

· De los recursos de producción

· De los tiempos de carga del equipo

· Paradas programadas

Por lo expuesto anteriormente se sabe que las perdidas se pueden

clasificar en perdidas del equipo, recursos humanos y proceso

productivo, subdividiéndose cada una en 8, 5 y 3 pérdidas

respectivamente sumando las famosas 16 pérdidas que se busca

eliminar en el TPM.

Ahora bien antes de pasar a otro punto es importante destacar

algunas posibles causas de las pérdidas en los equipos, muchas veces

ocurre que las máquinas y/ o equipos se deterioran por falta de un buen

programa de mantenimiento o simplemente porque los encargados de

observar y corregir estas fallas aceptan estas pérdidas; cuando debería

ocurrir todo lo contrario los equipos deberían funcionar bien desde la

primera vez y siempre.

Los costos de manufactura por lo general pueden distribuirse de la

siguiente manera:

· 10% Mano de obra

· 30% Administración

· 60% Producción

Al ver esta distribución de costos resulta obvio el hecho de que al

reducir las perdidas en el área de producción se reducirán más de la

mitad de las perdidas.

8.2.- Mantenimiento autónomo

Objetivo: “Conservar y mejorar el equipo con la participación del

usuario u operador”

Concepto: “Los operadores se hacen cargo del mantenimiento de

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