PLANEACION Y CONTROL CON ESTUDIO DE REGLAS Y ALGORITMOS

ESTUDIO Y ANÁLISIS DE REGLAS Y ALGORITMOS DE

PROGRAMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN

J. A. Royo

Universidad de Zaragoza

M. P. Lambán

Universidad de Zaragoza

A. M. Rivas

Zaragoza Logistics Center

Abstract

The objective of this study is to make an analisys of the different rules and algorithms for the

organize operations in the process of planning and programming production, their operations

and their possible applications in the real company so that valuing the diverse factors that

influence in the planning production, generate alternatives that orient to the planner in their

activities.

Supporting to us in the computer science application a simulation with real data has been

made, getting itself to obtain reductions in delay time, delay time weighed and delayed works,

as well as in time of flow and time of weighed flow. With the weighed method arrangements

were obtained that maximized the benefits for all indicators of measurement of the

arrangements.

Keywords: Costs, Supply Chain, Economic

Resumen

El objetivo de este estudio es analizar las diferentes reglas y algoritmos existentes para la

ordenación de operaciones en el proceso de planificación y programación de la producción,

su funcionamiento y su posible aplicación en la empresa real, de forma que valorando los

diversos factores que influyen en la planificación de la producción, genere alternativas que

orienten al planificador en sus actividades.

Apoyándonos en la aplicación informática se ha realizado una simulación con datos reales,

llegándose a obtener reducciones en tardanza, tardanza ponderada y trabajos tardíos, así

como en tiempo de flujo y en tiempo de flujo ponderado. Con el método ponderado se

consiguieron ordenaciones que maximizaban los beneficios para todos indicadores de

medida de las ordenaciones.

Palabras clave: Costes, Cadena de suministro, Económica

1. INTRODUCCIÓN

Las colas de espera que se generan delante de los distintos recursos de fabricación de la

planta, suponen la problemática para que sea necesario el tratamiento individualizado de

cada operación a realizar. Estas colas de espera surgen cuando se acumulan órdenes de

.

fabricación en el mismo tiempo, y la máquina no las puede procesar con la suficiente rapidez

como para que no se generen colas de espera.

Ante la problemática descrita, la respuesta que ofrece la programación de operaciones, es la

secuenciación de las tareas, es decir, determinar en qué orden pasa cada una de ellas por

cada recurso de fabricación o máquina.

2. ALGORITMOS DE PROGRAMACIÓN

Un algoritmo es una “receta” para obtener una solución de un modelo. Los algoritmos

exactos proporcionan un resultado óptimo para todos los casos posibles. Los algoritmos

heurísticos obtienen resultados que se espera sean óptimos o cercanos al óptimo en

cualquier caso.

Para muchos modelos de programación, los únicos algoritmos exactos que se conocen están

basados en la enumeración, como el de ramificación y acotamiento o la programación

dinámica.

Los algoritmos heurísticos se juzgan por su calidad y eficacia.

Hay dos enfoques principales para los problemas de programación que son: estático y

dinámico. La programación estática consiste en un conjunto fijo de tareas que hay que

programar hasta que se completen. La programación dinámica se refiere a una situación

continua; se agregan continuamente nuevas tareas al sistema, haciendo énfasis en los

enfoques de rendimiento a largo plazo.

En la investigación y en la práctica ha aparecido una gran cantidad de reglas de secuencia;

cada una puede usarse para programar tareas.

Aquí se va a estudiar los modelos para una sola máquina y sus soluciones. Los modelos de

una sola máquina también son adecuados para procesos en serie que contienen una

máquina cuello de botella que restringe al sistema completo.

La investigación de la programación de una sola máquina se ha basado principalmente en el

problema estático de cómo programar mejor un conjunto fijo de tareas a través de una sola

máquina, cuando se dispone de todas las tareas desde el principio del período de

programación.

2.1 Tiempo de procesado más corto (TPC)

Cuando los costos de inventario en proceso dominan a los demás, y además, el valor de

todos los productos es casi el mismo, minimizar el tiempo de flujo tiende a minimizar los

costos de inventario totales.

2.2 Tiempo de procesado ponderado más corto (TPPC)

Si todos los trabajos no tienen la misma importancia. Puede ser más importante terminar un

trabajo para un cliente que para otro.

.

Sea Wi el peso del trabajo i, donde un peso grande significa que el trabajo es más

importante o más valioso. En inventarios, el peso puede ser el valor del trabajo, el peso

también se puede asignar de forma proporcional al volumen de negocio en dinero que el

cliente hace con la compañía.

2.3 Fecha de entrega más cercana (FEC)

Cuando la satisfacción del cliente es un factor muy importante, hay que tener en cuenta las

fechas de entrega. Una medida orientada a las fechas de entrega es la tardanza Tmax. Se

quiere que el trabajo más tardío tenga la menor tardanza posible.

2.4 Número de trabajos tardíos

Algoritmo de Hodgson. Cuando domina la componente de costo fijo de los trabajos

retrasados, y se quiere tener tantos trabajos a tiempo como sea posible o, de manera

equivalente, minimizar el número de trabajos tardíos.

2.5 Número ponderado de trabajos tardíos

Algoritmo de Hodgson ponderado. Cuando los trabajos no son igualmente importantes, se

puede dar un peso a cada uno para tratar de minimizar el peso total de los trabajos tardíos.

Para este caso utilizaremos el método de Hodgson, quitando entre los k primeros trabajos,

aquellos con el mayor cociente de tiempo de procesado entre peso, en lugar del tiempo de

procesado más largo.

2.6 Tiempo de flujo mínimo sin trabajos tardíos.

Cuando se desea minimizar el inventario en proceso y satisfacer las fechas de entrega a los

clientes. Si las fechas de entrega son más importantes, se querrá tener un tiempo de flujo lo

más pequeño posible para mantener todos los trabajos a tiempo.

2.7 Tiempo

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