COnclusiones 9s

1.- Durante el desarrollo y la implementación de la metodología de las 9’s se ha logrado tener un ambiente de trabajo agradable, y aunque existieron paradigmas de resistencia al cambio durante dicha aplicación, se ha podido superar gracias a la comunicación con todo el personal involucrado.

2.- Se ha podido entablar una comunicación de puestos, jefe-operador, logrando que la implementación de la metodología 9’s sea más efectiva y perdure por mucho tiempo.

3.- Con dicha aplicación, se ha logrado un aumento en la eficiencia del personal, tanto administrativo y operacional, logrando reducción de tiempos y dinero.

4.- Se lograron beneficios económicos ligados al tiempo de búsqueda de documentos y materia prima.

5.- El aplicar la metodología de las 9’s como residente de materia prima, ha servido de experiencia para comparar el ambiente académico con el ambiente laboral y ver la mejor opción para tratar a gente de diferente edad y modo de pensar. También haber tenido la oportunidad de aplicar técnicas de Ingeniería Industrial en la vida real y que sirvan como experiencia para futuros trabajos personales.

quebrantar los esfuerzos individuales y de generar controversias.

Para implementar estos nueve principios, es necesario, checar paso a paso las actividades comprendidas y que cada personal involucrado se involucre con el mejoramiento continuo.

En este caso en el área se implantaron las reglas de:

 Tener siempre la idea de disminuir a cero el tiempo de localización y búsqueda de cada objeto usado en el área.

 Clasificar y organizar todos los objetos que necesito.

 Asignar un lugar para cada objeto visible para todos.

 Control visual en almacenes de materia prima.

Estandarizar es fijar especificaciones sobre algo que se hace, a través de normas, procedimientos o reglamentos que a fin de cuentas se haga bajo un mismo procedimiento y de la misma forma.

Es indispensable que todos los involucrados en el área, desde el jefe de área, hasta los operarios de planta, estén informados acerca de la metodología de las 9’S y tengan a su disposición amplia información al respecto siempre que lo requieran.

Para finiquitar este paso, se hace una programación a sesiones de juntas semanales (cada Viernes) para capacitar al personal acerca de nuevos temas que se deben abordar o tratar en caso de haberlas.

Por último se realizaron formatos para llevar el control de entrada de documentos y envíos por día.

3.4 Resultados obtenidos

Los principales resultados obtenidos al aplicar la metodología de las 9’s fueron:

a) Oficina administrativa:

1’s (clasificar): Aumento de espacios, mejor control de documentos.

2’s (organizar): Fácil localización de objetos y documentos y mejor imagen del lugar.

3’s (limpieza): Aumento de vida útil de herramientas manuales y menos probabilidad de enfermedades por polvo o suciedad.

4’s: (bienestar personal): Mejor seguimiento de la política de la empresa y mayor confiabilidad de todo el personal.

5’s (disciplina): Seguimiento de nuevas reglas de seguridad y calidad.

6’s (constancia): Creación de un mejor ambiente de trabajo.

7’s (compromiso): Creación de una actitud positiva a los cambios.

8’s (coordinación): Mayor involucramiento al equipo de trabajo.

9’s (estandarización): Creación de nuevas normas y procedimientos aplicadas a toda el área.

b) Área de corrugado, laminado y almacenes de Materia prima:

1’s (clasificar): Más espacio, mejor control de inventario de materia prima.

2’s (organizar): Reducción de tiempos y movimientos para buscar materia prima y mejor imagen del lugar.

3’s (limpieza): Mayor eficiencia en la realización de actividades diarias.

4’s: (bienestar personal): Reconocimiento al personal involucrado y ayuda en equipo en caso de actos inseguros.

5’s (disciplina): Creación de nuevos hábitos en orden y limpieza y mayor involucramiento del personal.

6’s (constancia): Mejores hábitos de limpieza y mayor rendimiento.

7’s (compromiso): Mayor participación en juntas de trabajo del personal operativo.

8’s (coordinación): Integración de todo el personal del área de Materia prima.

9’s (estandarización): Mayor control de inventario de materia prima.

Por otra parte en base al problema del desorden ocasionado por no tener un control del almacén (bodega), se aplicó una encuesta para recolectar información acerca de los tiempos de localización y ubicación de rollos de papel (colas) en almacén, en este caso sólo a los operarios (nueve en total) que se encargan de alimentar las máquinas y a la carga y descarga de los mismos.

De acuerdo a los datos arrojados en base a la encuesta, los operadores están teniendo problemas para localizar los rollos de papel en el almacén de Materia prima, esto a falta de orden dentro de ella.

El problema de orden y limpieza en la oficina de Materia prima, representa el mismo problema en la búsqueda de archivos y/o materiales, teniendo así tiempos muertos o demoras con el personal a cargo. La encuesta se aplica únicamente a los empleados de Materia prima (Jefe de área y residente):

Observando las gráficas arrojadas por las encuestas se están teniendo tiempos muertos de parte de los dos trabajadores hasta por 15 minutos a causa de la falta de orden en archivos de oficina.

En base a los datos obtenidos se procede a realizar un análisis en el cual se determinará cuánto está pagando

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