DESARROLLO DE LA METODOLOGIA KAIZEN
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UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA METROPOLITANA
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INDUSTRIA
DESARROLLO DE LA METODOLOGIA KAIZEN EN LA EMPRESA CARPENTER S.A.
MEMORIA PARA OBTENER EL TÍTULO DE
INGENIERO CIVIL INDUSTRIAL
FELIPE OYARZO RIQUELME
GABRIELA PARRAGUEZ VALDIVIA
PROFESOR GUÍA: DR. PEDRO VERGARA VERA
2013
Calificación: _________
INDICE
CAPITULO I 8
1.1 RESUMEN EJECUTIVO 8
1.2 INTRODUCCION 10
1.3 OBJETIVOS 12
1.3.1 Objetivo general: 12
1.3.2 Objetivos específicos: 12
1.4 JUSTIFICACIÓN 13
1.5 IDENTIFICACION DEL PROBLEMA 14
1.6 PROPUESTA DE SOLUCION 14
1.7 METODOLOGIA Y PLAN DE TRABAJO 15
CARTA GANTT 16
1.8 ALCANCES Y LIMITACIONES 17
1.8.1 Alcances: 17
1.8.2 Limitaciones: 17
1.9 RESULTADOS ESPERADOS 18
CAPITULO II 19
2.1 BASES TEORICAS 19
2.2 KAIZEN 21
2.3 HISTORIA 22
2.4 EL CONCEPTO KAIZEN. 23
2.5 SISTEMAS QUE CONFORMAN EL KAIZEN 25
2.5.1 Control de Calidad Total / Gerencia de Calidad Total 26
2.5.2 El Sistema de Producción Justo a Tiempo (Just in Time – JIT) 27
2.5.3 Mantenimiento Productivo Total (MPT) 30
2.5.4 Despliegue de políticas 31
2.5.5 Sistema de sugerencias 31
2.5.6 Actividades de grupos pequeños 32
2.6 BENEFICIOS DE LA IMPLEMENTACIÓN DE LOS SEIS SISTEMAS PRINCIPALES DE KAIZEN EN UNA EMPRESA PRODUCTORA. 33
2.7 GENERALIDADES DE CARPENTER S.A. 34
2.8 MISION: 35
2.9 VISION: 35
2.10 SITUACION ACTUAL DE LA EMPRESA 35
2.11 ORGANIGRAMA PLANTA PRODUCTIVA 36
2.12 PRODUCTOS 37
• 2.12.1 Vinilia: 37
• 2.12.2 Texturit: 37
• 2.12.3 Bronze: 38
2.13 ETAPAS DEL PROCESO PRODUCTIVO 39
CAPITULO III 42
3.1 ÁREA DE ESTUDIO 42
3.2 ANALISIS FODA 43
3.2.1 FORTALEZAS: 43
3.2.2 OPORTUNIDADES: 43
3.2.3 DEBILIDADES: 43
3.2.4 AMENZAS: 44
3.3 PARÁMETROS DE CONTROL 44
3.4 RESISTENCIA AL CAMBIO 46
3.5 EXTENDER KAIZEN DENTRO DE CARPENTER S.A. 47
3.6 PLAN DE ACCIÓN 48
3.7 PREPARACIÓN PARA EL CAMBIO 49
3.7.1 CREACIÓN DEL COMITÉ 50
3.7.2 COORDINADOR DEL COMITÉ 51
3.7.3 CREACIÓN DE LOS GRUPOS DE TRABAJO (círculos de calidad) 51
3.7.4 CREACIÓN DE UN AMBIENTE DE ARMONÍA ENTRE TODOS LOS NIVELES DE LOS CÍRCULOS DE CALIDAD 53
3.7.5 INVOLUCRAR A LOS EMPLEADOS 53
3.7.6 ACTITUD 54
CAPITULO IV 55
METODOS PARA EL DESARROLLO 55
ORIENTADO A LA ADMINISTRACIÓN 55
4.1 CONTROL DE CALIDAD TOTAL / GERENCIA DE CALIDAD TOTAL 56
4.2 CÍRCULOS DE CALIDAD 62
4.3 JUST IN TIME (JIT) 66
4.3.1 PRIMERA FASE: PONER EL SISTEMA EN MARCHA 66
4.3.2 SEGUNDA FASE: EDUCACIÓN 69
4.3.3 TERCERA FASE: MEJORAR LOS PROCESOS 71
4.3.4 CUARTA FASE: MEJORAS EN EL CONTROL 75
4.3.5 QUINTA FASE: RELACIÓN PROOVEDOR/CLIENTE 77
4.3.6 Resultados 78
4.4 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (MPT) 78
4.5 DESPLIEGUE DE POLITICAS 83
4.6 SISTEMAS DE SUGERENCIAS 86
CAPITULO V 97
5.1 Herramientas en la resolución de problemas. 97
5.2 Estándares actuales y estándares nuevos. 101
CAPITULO VI 106
6.1 Inversión inicial 106
6.2 Costos 107
6.3 Gastos 108
6.4 INGRESOS POR VENTA 109
6.5 CAPITAL DE TRABAJO 113
6.6 DEPRECIACIONES 114
6.7 TASA DE DESCUENTO 116
6.8 FLUJO DE CAJA 118
6.9 RESULTADOS 119
6.9.1 Análisis de los resultados 122
6.10 ANÁLISIS DE SENSIBILIDAD 122
6.10.1 Análisis de sensibilidad: nivel de producción 123
6.10.2 Análisis de sensibilidad: Precio de comercialización 126
CAPITULO VII 129
CARPENTER: KAIZEN EN EL FUTURO. 129
INDICADORES DE GESTIÓN 132
PLAN DE PUESTA EN MARCHA PARA FUTURA IMPLEMENTACION 135
CAPITULO VIII 138
Conclusiones 138
RECOMENDACIONES 141
ANEXOS 143
BIBLIOGRAFÍA 155
CAPITULO I
Antecedentes Generales
1.1 RESUMEN EJECUTIVO
En el presente estudio se realizó una optimización de la producción mediante la metodología kaizen en la fabricación de papel mural en la empresa Carpenter s.a., con la finalidad de reducir principalmente los tiempos y costos, pero además también mejorar la distribución de los equipos, máquinas y áreas de trabajo, para lo cual se analizó la situación actual mediante el estudio de los diferentes diagramas de procesos, flujo de proceso y diagrama de recorrido.
Llegamos a obtener los tiempos de fabricación del producto, la distribución y labores actuales de los empleados, obteniendo datos reales en lo que concierne al proceso desde la recepción del pedido por parte del jefe de producción hasta el almacenaje en la bodega de productos terminados.
Obtuvimos de los diagramas de procesos y recorrido mejoras de acuerdo a la utilización de los rollos de papel proponiendo una nueva distribución de los puestos de trabajo, reasignación de tareas e instaurando el concepto de mejora continua consiguiendo que los procesos de fabricación se lleven de una forma más óptima y económica; facilitando el proceso de fabricación. – La distribución se acomoda a la mejor circulación de la materia prima en los diferentes procesos, reduciendo al mínimo el número de transportes-.
Presentamos soluciones a los diferentes problemas identificados en el levantamiento de procesos por lo cual se recomienda aplicar el presente proyecto, con el que se obtendrá, un buen ambiente de trabajo, menos costo de producción y mayor productividad, generando mayor rentabilidad para la empresa.
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