Just In Time

JAT

Es una filosofía industrial, de eliminación de todo lo que implique desperdicio en el proceso de producción, desde las compras hasta la distribución.

La eliminación del desperdicio tiene como resultado a largo plazo un proceso fabril muy eficiente.

No solo mejora la calidad si no también reducir su tiempo de respuesta al mercado hasta un 90%.

Requiere menos bienes de capital para llevar a cabo lo anterior y los inventarios se podrán reducir o eliminar.

Eliminación del desperdicio

Tres pasos para lograrlo:

1- Imponer equilibrio, soncronizacion y flujo.

2- “Hacerlo bien la primera vez”.

3- Participación de los empleados.

Tambien funciona en encargo a pedido.

¿Si funcionara en mi empresa?

JAT puede dar buenos resultados, en cualquier ambiente fabril, en cualquier industrian también empresas no fabriles.

Aunque el JAT no es absolutamente necesario para la calidad, esta ciertamente los es para el JAT.

Un poco de historia

Comenzó poco después de la segunda guerra mundial, como sistema de producción Toyota.

A finales de los 70.

Fue un sistema restringido a Toyota y familia de proveedores.

A partir de 1976, la modalidad JAT, se difundió por la empresas manufactureras de Japón.

Al rededor de 1980 algunos individuos americanos fueron a Japón para recaudar información, de estas observancias se vieron 14 puntos los llamaron “enfoque japonés para la productividad”.

Pero la mayoría de estos conceptos tuvieron origen en EUA por eso cambiaron el nombre a Just in time.

7 elementos de JAT

1. Elementos de la filosofía JAT en si misma.

2. Calidad de la fuente.

3. Carga febril uniforme.

4. Operaciones coincidentes (celdas de maquinaria).

5. Tiempo mínimo de alistamiento de maquinaria.

6. Elemento interno es un sistema de control conocido como sistema halar.

7. Elementos externos: las compras JAT.

Que significa justo a tiempo (2 claves)

Desperdicio: todo lo que sea distinto de los recursos mínimos absolutos de materiales, maquinas y mano de obra necesarios para agregar valor al producto.

Recursos mínimos absolutos:

 Un solo proveedor.

 Nada de nada, para piezas defectuosas

 Nada de existencias de seguridad.

 Ningún tipo de producción en exceso.

 Nadie dedicado a cumplir tareas que no agregan valor.

Análisis del valor agregado

Valor agregado: las que producen una transformación física al producto.

La manera correcta es tomar un lápiz, papel y salir al taller.

Se elige un producto y se le hace seguimiento a lo largo del proceso febril, anotando cada actividad que se realiza con el producto

Operación n° Descripción

1 Perfilar, taladrar, hacer rosca y recortar

2 Inspeccionar

3 Taladrar y hacer rosca superior

4 Desengrasar

5 Taladrar y hacer rosca inferior

6 Desengrasar

7 Inspeccionar

8 Almacenar

Solo del 8% al 11% en cualquier operación fabril genera valor y es por la proporción de tiempo a compararía del tiempo invertido a un desperdicio.

 Los pasos fabriles que agregan valor consumen menos del .5% del tiempo que transcurre mientras la pieza dura en el proceso.

Desperdicio: importancia del flujo y de la calidad

La línea de ensamble trabaja en el ultimo momento posible. La operación 2 esta lista para pasar a la operación 3 exactamente cuando la operación 3 la necesita. Si la operación 3 deja de necesitar esa unidad entonces la operación 2 deja de producirla.

(se eliminan las existencias)

En una producción por lotes es necesario programar cada operación, en cambio la línea de ensamble se programa como un todo.

Existencias

¿Por qué eliminarlas? Las existencias equivalen del 25 al 30% del valor total de las mismas mas esta no es la razón JAT.

¿Por qué son malas las existencias? Porque protegen los problemas impidiendo que alguien lo resuelva

Rapidez: no es el centro del JAT.

Técnicas del flujo:

 Carga febril uniforme

 Agilización del alistamiento de maquinas.

 Operaciones coincidentes en celdas de maquinaria

 Eslabonamiento de operaciones dentro del sistema halar

Carga febril uniforme

Este tema introduce dos ideas: “el tiempo de ciclo” que se refiere al ritmo de producción, la producción no debe se ser a la capacidad para producir si no que debe adaptarse a la demanda.

Se mide por medio del “análisis yoyo”

La otra es la “carga nivelada” habla de frecuencia de producción.

Tiempo de ciclo en una línea de ensamble

Modelo Demanda en febrero

A 16 000

B 10 000

C 4 000

D 2 000

TOTAL 32 000

÷ 20 días =1 600/día

÷ 8 horas=200 / día

O sea, 1 cada 18 segundos

Matriz de tiempo de ciclo/tamaño cuadrilla

Demanda por mes Demanda por hora Tiempo en ciclo Tamaño de cuadrilla Contenido mano de obra

Norma original 64 000 400 9.0 10 90 s

Febrero 32 000 200 18.0 5 90 s

Marzo 38 400 240 15.0 6 90 s

Abril 25 600 160 22.5 4 90 s

Nivelación de la carga

(takt – time)

La meta es producir lotes mas pequeños, por lo que se hace necesario cambiar las maquinas con mayor frecuencia.

Si sucede un cambio en la demanda nunca es demasiado tarde para dejar de fabricar y no es a expensas de otro producto.

Al reducir el tamaño del lote se reducen los costos por artículos a desechar debido a un defecto

que no se detecto hasta después de finalizar el lote.

Requisito básico: importancia de un tiempo mínimo de alistamiento

Debe ser a bajos costos o sin costos

“garantizo que toda empresa que aplique este proceso puede reducir el tiempo de alistamiento de cualquier pieza o maquinaria el 75% sin incurrir en gastos cuantiosos”

Los pasos

1. La administración deberá aceptar, con su firma.

2. Se elige un alistamiento: tanto la maquina y el cambio se debe mejorar.

3. Se eligen los miembros del grupo y su jefe.

4. Capacitación del grupo.

5. Se documenta en videocinta la manera actual de alistar la maquina.

6. El grupo

...