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Metodo De Martin Y Brown


Enviado por   •  2 de Septiembre de 2013  •  3.916 Palabras (16 Páginas)  •  1.475 Visitas

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Causas y Medidas de Solución:

Planeación de Capacidad Estratégica

• Revisa la factibilidad de los requerimientos de capacidad de los planes de producción y el MPS.

• A nivel del Plan de Producción se considera la necesidad de proyectos de expansión.

• A nivel de MPS, se define la viabilidad de éste considerando la capacidad instalada actual.

• Se pueden utilizar las técnicas CPOF, Listas de Capacidad y Perfiles de Recurso.

Planeación de Capacidad con Factores de Recursos Globales (CPOF)

• Determina la viabilidad del MPS, utilizando estándares o datos históricos (pzas./hr-hombre u hr - máquina).

• La asignación a los centros de trabajo se realiza mediante información histórica.

Periodos

Producto 1 2 3 4 5 6 7 8 11 12 13 Total

A 33 33 33 40 40 40 30 30 37 37 37 390

B 17 17 17 13 13 13 25 25 27 27 27 221

Mano de obra directa total

Producto final (horas estándar/unidad)

A 0.95

B 1.85

Estimación de Capacidad Mediante CPOF

Utilizando los datos que tenemos de la empresa, para la Columna 1, tenemos

(0.95*33) + (1.85*17) = 62.8, es la Capacidad Requerida

y 62.8 * 0.609 = 37.9,

por lo tanto para cada periodo, tenemos la siguiente tabla:

Secuencia y Tiempos Estándar de A y B

Productos Finales Tamaño Lote Operación Centro Estándar Set up Set up Unitario Estándar Proceso Estándar Total

A 40 1 de 1 100 1.0 0.025 0.025 0.05

B 20 1 de 1 100 1.0 0.050 1.250 1.30

C 40 1 de 2 200 1.0 0.025 0.575 0.60

Componentes 2 de 2 300 1.0 0.025 0.175 0.20

D 60 1 de 1 200 2.0 0.033 0.067 0.10

E 100 1 de 1 200 2.0 0.020 0.080 0.10

F 100 1 de 1 200 2.0 0.020 0.0425 0.0625

Lista de Capacidad

A B

Centro de Trabajo Hrs./Unidad Hrs/Unidad

100 0.05 1.30

200 0.70* 0.55**

300 0.20 0.00

Total 0.95 1.85

* 0.70 = 0.60 + 0.10 de un C y un D por cada A.

** 0.55 = 0.10 + 2(0.10)+4(0.0625) de un D, 2 E y 4 F por cada A.

Estimación de Capacidad Mediante Listas de Capacidad

Planeación de Capacidad con Perfiles de Recurso

• Los procedimientos previos no toman en cuenta las fechas específicas de las cargas de trabajo proyectadas en cada centro de trabajo.

• Al utilizar Perfiles de Recursos se considera el tiempo de preparación (Set Up) sin prorratearse en el lote para darle un enfoque mas práctico.

• Como ejemplo usamos la misma información previa.

• El uso de Cartas Inversas de Operación es útil para obtener los Perfiles de cada Centro de Trabajo.

• Luego, los Perfiles serían la base para realizar la planeación de la capacidad.

Perfiles de recurso por centro de trabajo

Tiempo requerido durante los periodos precedentes para un producto final ensamblado

en el periodo 5.

Periodo de tiempo

3 4 5

Producto Final A

Centro de trabajo 100 0 0 0.05

Centro de trabajo 200 0.60 0.10 0

Centro de trabajo 300 0 0.20 0

Producto Final B

Centro de trabajo 100 0 0 1.30

Centro de trabajo 200 0.25 0.30 0

Requerimientos de Capacidad Generados del MPS para 40 A y 13 B en Período 5

Requerimientos de Capacidad Usando Perfiles de Recurso

Planeación de Requerimientos de Capacidad (CRP)

• Se basa en información proporcionada por el MRP.

• Considera las necesidades de capacidad en inventario.

• Considera la capacidad adicional para terminar trabajos en proceso en cada área productiva.

• Considera las necesidades de capacidad para otros requerimientos de los items de la Lista de Materiales (servicio, % defectos, etc.).

• Requiere la misma información que los perfiles de recurso, además de las órdenes planificadas y abiertas del MRP.

Componente C. Tamaño lote de 40 y Tpo. Prep. de 2

Req. de Capacidad de Centro Trabajo 300 usando CRP

Total de 88 Hrs.

Las 8 hrs. se derivan de considerar el lote de 40 unidades por el tiempo estándar

de fabricar C en el Centro de Trabajo 300 (0.20 hrs.)

Control de Entrada/Salida

• La base para dar seguimiento a los planes de producción es el Control de Entrada/Salida.

• Con esta herramienta se identificará y compararán las entradas y salidas planeadas contra las reales, en cada área de producción.

Entrada/Salida para Centro de Trabajo 200 al Final de Período 5

Concepto 0 1 2 3 4 5

Entrada Planeada 15 15 0 10 10

Entrada Real 14 13 5 9 17

Desviación Acum. -1 -3 2 1 8

Salida Planeada 11 11 11 11 11

Salida Real 8 10 9 11 9

Desviación Acum. -3 -4 -6 -6 -8

Acumulado Real 20 26 29 25 23 31

Acumulación Deseada de 10 hrs

Sistemas de Distribución Hub & Spoke

• Los sistemas Hub & Spoke se iniciaron a partir de la desregulación de las líneas aéreas en USA en 1978.

• Desde entonces, esta estructura logística se ha usado ampliamente en la industria de envío de paquetería y correo (UPS, DHL, FedEx), además de la aérea.

• Bajo este enfoque se tienen envíos que se originan en puntos diferentes y se consolidan en terminales (Hubs), para luego redirigirse a sus respectivos destinos (spokes).

Sistemas de Conexión Directa y Múltiples Terminales

• Sistema de Conexión Directa.- Cada punto de origen se conecta directamente con cada destino.

• Sistema de Terminales Múltiples.- Material se transfiere de varios orígenes a una o varias terminales, y de allí a los destinos

• Se derivan de los sistemas de terminales múltiples, pero en los que los puntos son considerados origen y destino.

• En estos sistemas se tiene flujo de material en ambas direcciones.

Short-cuts en Sistemas Hub & Spoke

El desempeño de un sistema Hub & Spoke puede mejorarse con la utilización de short-cuts.

Ruteo en Sistemas Hub & Spoke

Otra manera de mejorar el desempeño del sistema es el de definir rutas entre puntos

Ventajas y Desventajas del Sistema Hub & Spoke

• Ventajas:

o Menor cantidad de enlaces para conectar todos los puntos.

o Mayor utilización de la capacidad del equipo de transporte.

o Mayor frecuencia de viajes entre puntos.

• Desventajas:

o Incremento

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