Sistemas Para La Planificación Del Requerimiento De Materiales (MRP)

Introducción

En este paper explicaremos el concepto, estructura y evolución del MRP. El cual a grandes rasgos es un sistema para planear y programar los requerimientos de los materiales en el tiempo para las operaciones de producción finales que aparecen en el programa maestro de producción. Ayuda a calcular la cantidad exacta, la fecha necesaria y los datos para emisión de órdenes planeadas de cada uno de los sub-ensambles, componentes y materiales necesarios para la fabricación de los productos.

Explicaremos el porqué fue necesario la evolución del sistema MRP a MRP II, y posteriormente evolucionar a los sistemas ERP.

Mostraremos de manera explicita las ventajas y desventajas que tienen los sistemas MRP y las consecuencias de una mala aplicación.

Conceptos

Definición: El MRP es un sistema para planear y programar los requerimientos de los materiales en el tiempo para las operaciones de producción finales que aparecen en el programa maestro de producción. También proporciona resultados, tales como las fechas límite para los componentes, las que posteriormente se utilizan para el control de taller. Una vez que estos productos del MRP están disponibles, permiten calcular los requerimientos de capacidad detallada para los centros de trabajo en el área de producción. Responde a las preguntas: ¿qué?, ¿cuánto? y ¿cuándo?, se debe fabricar y/o aprovisionar. El procedimiento del MRP está basado en dos ideas esenciales:

1. La demanda de la mayoría de los artículos no es independiente, únicamente lo es la de los productos terminados.

2. Las necesidades de cada artículo y el momento en que deben ser satisfechas estas necesidades, se pueden calcular a partir de unos datos bastantes sencillos: las demandas independientes y la estructura del producto.

El MRP consiste básicamente en un cálculo de necesidades netas de los artículos introduciendo un factor nuevo, no considerado en los métodos tradicionales de gestión de stocks, que es el plazo de fabricación o plazo de entrega en la compra de cada uno de los artículos, lo que conduce a modular a lo largo del tiempo las necesidades, ya que indica la oportunidad de fabricar o aprovisionar los componentes con la debida planificación respecto a su utilización en la fase siguiente de fabricación. Por lo tanto, se trata de saber qué se debe aprovisionar y/o fabricar, en qué cantidad, y en qué momento para cumplir con los compromisos adquiridos. El sistema de planificación está configurado por tres parámetros, horizonte, periodo y frecuencia.

En la base del nacimiento de los sistemas MRP está la distinción entre demanda independiente y demanda dependiente.

Demanda Dependiente: esta compuesto por las materias primas, los componentes, y los subensambles que son usados en la producción de artículos que sirven para la fabricación de otros artículos o para la fabricación de productos finales. Los requerimientos de todos los componentes encarados con otros componentes son fijados por el diseño, y las cantidades de producción son dictadas por la programación maestra de la empresa.

Demanda Independiente: Constan de los productos terminados, las partes de servicio y otros artículos cuya demanda aumenta mas directamente del ambiente incierto de mercado. Por esto, la distribución de inventarios generalmente tiende una demanda altamente incierta e independiente. Las demandas dependientes normalmente pueden calcularse, mientras que las demandas independientes usualmente requieren alguna clase de pronóstico.

Objetivos: El objetivo principal es brindar un enfoque más efectivo, sensible y disciplinado para determinar los requerimientos de materiales de la empresa. Determina cuántos componentes se necesitan, así como cuándo hay que implantar o llevar a cabo el Plan Maestro de Producción. Ejecuta en órdenes concretas de compra y fabricación para cada uno de los productos que intervienen en el proceso productivo y de las demandas externas de productos finales. El MRP tiene como objetivos disminuir inventarios, disminuir los tiempos de espera en la producción y en la entrega, determinar obligaciones realistas, incrementar la eficiencia, proveer alerta temprana, proveer un escenario de planeamiento de largo plazo.

Un sistema MRP debe satisfacer las siguientes condiciones:

1. Asegurarse de que los materiales y productos solicitados para la producción sean repartidos a los clientes.

2. Mantener el mínimo nivel de inventario.

3. Planear actividades de:

 Fabricación.

 Entregas.

 Compras.

Las principales entradas de información para MRP son:

1. Programa Maestro de Producción (PMP o MPS).

2. Inventarios.

3. Lista de Materiales (BoM).

Evolución: En la Segunda Guerra Mundial, el gobierno estadounidense empleó programas a principio de la década de los años 40 para controlar la logística u organización de sus unidades en acciones bélicas. Estas soluciones tecnológicas, son conocidas como los primeros sistemas para la planificación del requerimiento de materiales. Para el final de los años 50, los sistemas MRP se utilizaban en el ejército para encontrar sectores productivos. Las compañías que los adoptaron se dieron cuenta de que estos sistemas les permitían llevar un control de diversas actividades tales como el control de inventario, facturación, pago y administración de nómina.

En las décadas de los años 60 y 70, los sistemas MRP evolucionaron para ayudar a las empresas a reducir los niveles de inventario de los materiales que utilizaban en su proceso productivo, esto era debido a que al planear sus requerimientos de insumos basándose en lo que realmente se les demandaba, los costos se reducían, ya que se compraba sólo lo necesario y cuando era necesario.

La gran cantidad de datos que hay que manejar y la enorme complejidad de las interrelaciones entre los distintos componentes trajeron consigo que, antes de los años sesenta, no existiera forma satisfactoria de resolver el problema mencionado, lo que propició que las empresas siguiesen, utilizando los stocks de seguridad y las técnicas clásicas, así como métodos informales, con el objeto de intentar evitar en lo posible problemas en el cumplimiento de la programación debido a falta de stocks. Por desgracia, no siempre conseguían sus objetivos, aunque casi siempre incurrían en elevados costos de almacenamiento. Hubo que esperar a los años sesenta para que la aparición del ordenador abriera las puertas al MRP, siendo ésta algo más que una simple técnica de gestión de inventarios. El MRP no es un método sofisticado surgido del ambiente universitario, sino que, por el contrario, es una técnica sencilla, que procede de la práctica

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