Los análisis granulométricos y microscópicos presentados en los anexos

Trituración:

Considerando los análisis granulométricos y microscópicos presentados en los anexos, se conoce que es necesaria la reducción del tamaño del mineral alimentado para poder liberar el producto de interés, es por eso que se dispondrá de un equipo de trituración primaria (trituradora de mandíbulas) y secundaria (de cono). Sin embargo la materia prima no se encuentra en el tamaño admisible por la trituradora primaria, por lo que se hace imperativo la ubicación de un trabajador para una reducción inicial del tamaño de la materia prima. Es así, que la materia prima ingresa a la trituradora primaria con un tamaño máximo de 3 plg para salir a ¼ plg, estas partículas se direccionan al sistema de chancado secundario que funcionará en circuito directo entregando un triturado con un tamaño de partícula de 2 mm.

Molienda:

Este proceso finaliza la reducción de tamaño llevando a la materia prima a un tamaño de grano de 150 um. Sin embargo, dado que de manera general el proceso de molienda manifiesta altas pérdidas energéticas, condicionará el flujo de material alimentado al proceso, el mismo que fue de 156 lb/h. Para el efecto se empleará un molino de bolas que es un cilindro rotatorio con bolas de acero como carga para el efecto de impacto y que además se encuentra en un sistema cerrado. Es importante que se trabaje en húmedo para disminuir el gasto energético.

Concentrador gravimétrico:

Colocado a continuación de la molienda, consiste en un espiral dispuesto verticalmente cuyo objetivo es la separación, debida a la densidad, del coltan que es altamente denso de los demás minerales presentes. De este proceso se consiguen por otra corriente mixtos, arenos y finos que se llevan al clasificador espiral o tornillo de Arquímedes.

Tornillo de Arquímedes:

Este equipo asegura una vez más la separación de partículas por su densidad, parte de la corriente que se trata recircula hacia la molienda, mientras que otra fracción es llevada a un ciclón desaguador con la finalidad de aprovechar el agua contenida, y a continuación la corriente se dirige a flotación.

Separador magnético:

Empleado para la clasificación del material presente en la corriente del concentrado, rica en coltan, es así que se retiran minerales magnéticos del producto de interés.

Flotación:

La corriente consistente en arenas, finos y mixtos; se alimenta al banco de celdas de flotación No. 7 cuyo objetivo es la separación de material hidrofílico del hidrofóbico, de esta manera, carbonatos y óxido de aluminio del cuarzo. Esto se da con el empleo de aceite de pino y ácido oleico.

De este proceso se consigue una corriente de relave que pasa a un espesador y a un filtro para de esta manera obtener sílice y agua, que, como se ha mencionado, se recircula y se aprovecha en el proceso de molienda.

La otra corriente corresponde al concentrado final, la misma que recibe un tratamiento de lixiviación.

Lixiviación:

Consiste en la disolución de un sólido con un solvente adecuado. Es así que se ha escogido utilizar hidróxido de sodio para formar aluminato de sodio, soluble en agua, y de esta manera recuperar la fracción de aluminio presente en el concentrado final. Este proceso ya no es continuo, sino por lotes; y, luego de sedimentar el contenido de calcita puede ser separado filtrándose.

Neutralización:

Dado que el aluminato de sodio no directamente de interés comercial, se procede a la neutralización de la solución (filtrado) con ácido sulfúrico para conseguir una solución de sulfato de aluminio al 29.1%; producto que puede comercializarse para el tratamiento de aguas contaminadas.

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