Mantenimiento1

MANTENIMINETO

• Norma covenin 3049-93 “Es el conjunto de acciones que permite conservar un S.P a un estado específico para que pueda cumplir un servicio determinado”

• Norma Europea EN-13306 “Combinación de todas las acciones técnicas, administrativas y de gestión, durante el ciclo de vida de un elemento, destinadas a conservarlo o devolverlo a un estado en el cual pueda desarrollar la función requerida”.

• La Asociación Española del Mantenimiento “Conjunto de actividades técnicas y administrativas cuya finalidad es conservar o restituir un equipo en o a las condiciones que le permitan desarrollar su función”, que concuerda con lo anteriormente citado.

OBJETIVO DEL MANTENIMIENTO

1._Planear y programar en forma conveniente la labor de mantenimiento

2._Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.

3._Evitar detenciones inútiles o paros de máquinas.

4._Evitar accidentes.

5._Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de operación.

6._Conservar en buen estado los dispositivos de seguridad y cuidar de que se observen las normas de seguridad para calderas, hornos y similares.

7._Balancear el costo del mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante.

8._Proporcionar servicios de aseo y limpieza a toda la fábrica.

FALLA

Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que debía darnos o cuando aparecen efectos indeseables, según las especificaciones de diseño con las que fue construido o instalado el bien en cuestión.

Causas

1. Mal diseño, mala selección del material.

2. Imperfecciones del material, del proceso y/o de su fabricación.

3. Errores en el servicio y en el montaje.

4. Errores en el control de Calidad, mantenimiento y reparación.

5. Factores ambientales, sobrecargas.

Generalmente una falla es el resultado de uno o más de los anteriores factores.

Deficiencia en el Diseño.

1. Errores al no considerar adecuadamente los efectos de las entallas.

2. Insuficientes criterios de diseño por no tener la información suficiente sobre los tipos y magnitudes de las cargas especialmente en piezas complejas ( No se conocen los esfuerzos a los que estan sometidos los elementos)

3. Cambios al diseño sin tener en cuenta los factores elevadores de los esfuerzos.

Deficiencias en la selección del material:

1. Datos poco exactos del material (ensayo de tensión, dureza).

2. Empleo de criterios erroneos en la selección del material.

3. Darle mayor importancia al costo del material que a su calidad.

Imperfecciones en el Material:

1. Segregaciones, porosidades, incrustaciones, grietas (generadas en el proceso del material) que pueden conducir a la falla del material

Deficiencias en el Proceso:

1. Marcas de maquinado pueden originar grietas que conducen a la falla.

2. Esfuerzos residuales causados en el proceso de deformación en frio o en el tratamiento térmico que no se hacen bajo las normas establecidas (Temperatura, Tiempo, Medio de enfriamiento, Velocidad).

3. Recubrimientos inadecuados.

4. Soldaduras y/o reparaciones inadecuadas.

Curva de la bañera.

La curva de la bañera, es un gráfica que representa los fallos durante el período de vida útil de un sistema o máquina. Se llama así porque tiene la forma una bañera cortada a lo largo.

En ella se pueden apreciar tres etapas:

• Fallos iníciales: esta etapa se caracteriza por tener una elevada tasa de fallos que desciende rápidamente con el tiempo. Estos fallos pueden deberse a diferentes razones como equipos defectuosos, instalaciones incorrectas, errores de diseño del equipo, desconocimiento del equipo por parte de los operarios o desconocimiento del procedimiento adecuado.

• Fallos normales: etapa con una tasa de errores menor y constante.

Los fallos no se producen debido a causas inherentes al equipo, sino por causas aleatorias externas. Estas causas pueden ser accidentes fortuitos, mala operación, condiciones inadecuadas u otros.

• Fallos de desgaste: etapa caracterizada por una tasa de errores rápidamente creciente. Los fallos se producen por desgaste natural del equipo debido al transcurso del tiempo.

Ésta es una de doce formas que se han tipificado sobre los modos de fallas de equipos, sistemas y dispositivos

Programa de Detección y Análisis de Fallas.

El programa de Detección analítica de Fallas DAF, proporciona las habilidades y destrezas para la solución y prevención de problemas en ambientes productivos, acompañando los esfuerzos de mejoramiento continuo.

Beneficios:

Algunos de los beneficios más evidentes del programa son:

• Reducción del tiempo de reparación.

• Minimización de tiempo de preparación y arranque de equipos.

• Disminución de fallas repetitivas.

• Aumento en la disponibilidad de equipos.

• Reducción de retrabajos y desperdicio.

• Reducción en la frecuencia de fallas.

• Mejora del mantenimiento preventivo.

• Reducción de costos por fallas de calidad.

• Mayor eficiencia en el trabajo en equipo.

Es indispensable que el departamento de conservación cuente invariablemente con un inventario de conservación, el cual es un listado de los recursos por atender, sean éstos equipos, instalaciones o construcciones; y que, además, se haya establecido el índice ICGM(RIME).

De esta forma, utilizando el código máquina y combinándolo con el principio de Pareto, obtenemos el inventario jerarquizado de conservación (vital, importante y trivial).

El análisis de falla es un examen sistemático de la pieza dañada para determinar la causa raíz de la falla y usar esta información para mejorar la confiabilidad del producto.

El análisis de falla está diseñado para:

a) Identificar los modos de falla (la forma de fallar del producto o pieza).

b) Identificar el mecanismo de falla (el fenómeno físico involucrado en la falla)

c) Determinar la causa raíz (el diseño, defecto, o cargas que llevaron a la falla)

d) Recomendar métodos de prevención de la falla.

Etapas de un Análisis de Fallas:

Antecedentes:

Etapa inicial más importante: consiste en no hacer NADA , solamente pensar, estudiar la evidencia, hacer preguntas detalladas acerca de las partes, el equipo, las circunstancias de la falla y tomar nota de las respuestas. No destruir evidencias. Inicialmente el analista se reúne con el personal involucrado (ingenieros de mantenimiento, de proceso, etc.) para discutir el problema. Es responsabilidad del analista realizar preguntas relevantes concernientes a la pieza:

I) Proceso involucrado, II) tipo de material, sus especificaciones forma, dimensiones y técnicas de proceso, III) parámetros de diseño, IV) condiciones de servicio, V) registros de mantenimiento, VI) frecuencia de falla, VII) secuencia de eventos que precedieron a la falla., etc.

Toda esta información permite definir correctamente el problema ("Un buen planteo del problema es parte de la solución")

Ensayos y Cálculos.

Ensayos No Destructivos: Líquidos penetrantes, partículas magnetizables, radiografía, ultrasonido, etc.

Análisis de Resultados, Conclusiones y Recomendaciones.

En esta etapa se combina toda la información (antecedentes y resultados de los ensayos) y se discute la causa más probable de falla. En las conclusiones se resume el modo de fractura y la causa de la falla. En las recomendaciones se presentan puntos de vista acerca de posibles soluciones del problema.

INGENIERIA DE MANTENIMIENTO

Es la rama de la ingeniería dedicada al estudio y desarrollo de técnicas que faciliten o mejoren el mantenimiento de una instalación

La ingeniería de mantenimiento proporciona los servicios técnicos requeridos para lograr, entre otros, los objetivos siguientes:

• Reducción de la duración del periodo en cual se pasa de la condición de no funcionamiento a funcionamiento (tiempos fuera de servicio), con lo que se consigue alargar el tiempo operativo de los sistemas.

• Garantía de la confiabilidad, disponibilidad y seguridad exigidas, lo que reduce la probabilidad de presencia de fallas.

• Reducción de las tasas de consumo para elementos como combustible, lubricantes, neumáticos, etc., lo que contribuye a incrementar la relación beneficio-costo y la productividad de las operaciones.

• Recuperación del funcionamiento del sistema, una vez que ha fallado.

Tipos de mantenimientos:

La norma Venezolana de Mantenimiento COVENIN (COVENIN-3049-93) aprobada en diciembre de 1993, define como tipos de mantenimiento los siguientes:

Mantenimiento Rutinario. Según la norma COVENIN (1993) lo define como:

Es el que comprende actividades tales como: lubricación, limpieza, protección, ajuste, calibración u otras, cuyas frecuencias de ejecución es hasta de periodos semanales. Generalmente es ejecutado por los mismos operarios de los sistemas productivos y su objetivo es mantener y alargar la vida útil de dichos sistemas

...