Cosuta
Enviado por • 23 de Junio de 2015 • Tesis • 2.692 Palabras (11 Páginas) • 204 Visitas
Introducción
Las ferritas son materiales cerámicos magnéticos que se
han estudiado y comercializado desde la década de 1950,
en un inicio surge el interés debido a la inducción
magnética que presenta el material, pero al paso del tiempo
han surgido diversas aplicaciones entre las que se
encuentran dispositivos de microondas, dispositivos de uso
en altas frecuencias, dispositivos biomédicos, imanes
permanentes y temporales [1- 4]. De acuerdo al método de
síntesis se logra en algunos casos mejorar sus propiedades
magnéticas [5-7], particularmente en este trabajo es de
interés el estudio de las propiedades magnéticas de ferritas
de manganeso, como resultado del proceso de
mecanosíntesis realizado para su obtención [7-11].
Las ferritas presentan estructuras tipo espinela en las que
están presentes sitios tetraédricos y octaédricos (figura 1),
dependiendo de la ubicación del catión puede ser una
estructura espinela normal o inversa, esto es si el catión del
metal se encuentra en el sitio tetraédrico se trata de una
estructura espinela normal, pero si se encuentra en un sitio
octaédrico es una espinela inversa, la formación de
estructura espinela normal o inversa depende del método
de síntesis utilizado [12].
Las aplicaciones de las ferritas de manganeso dependen en
la mayoría de ocasiones del valor de saturación y
permeabilidad magnética que presente, la densidad del
material, la baja conductividad eléctrica que disminuye
calentamientos en el material debidos a corrientes de eddy,
así como la resistencia a altas temperaturas permiten su uso
en dispositivos de almacenamiento de datos [13], se
utilizan en equipos de resonancia magnética [9], forman
parte de los ferrofluidos, dispositivos médicos [10] y
dispositivos de telecomunicaciones [14] entre otros. Un
factor determinante en las propiedades antes mencionadas
es el método de síntesis utilizado, que puede variar la
morfología, el tamaño de grano, el tamaño de cristal y el
tamaño partícula [9,15]. Algunos de los procesos de
síntesis de ferrita conocidos son: el método de sol-gel, coprecipitación,
hidrotérmico, microemulsión, precursor
citrato, atomización en seco [14], cerámico y
mecanosíntesis entre otros, siendo el más ampliamente
utilizado el método cerámico que consiste en un proceso de
mezcla-calentamiento-molienda de óxidos o carbonatos,
donde la intención es promover la de difusión en estado
sólido a elevadas temperaturas, las cuales pueden ser
iguales o mayores a 1000 ºC, adicionalmente en ocasiones
es necesario repetir el proceso varias veces para conseguir
la síntesis de la ferrita [15], tales características convierten
al método cerámico en un proceso lento y costoso, ante esta
situación resulta relevante proponer la utilización de
métodos de síntesis alternativos que se realicen en tiempos
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Figura 1. Representación de estructura espinela.
Figura 2. Patrones de DRX de la composición MnO-Fe2O3 en tiempos
de molienda entre 0 y 16 horas.
Figura 3. Resultados de Refinamiento Rietveld de la composición
MnO-Fe2O3 en tiempos de molienda de 12 horas.
400 500 600 700 800 900 1000 1100
-20
-15
-10
-5
0
5
-20
-15
-10
-5
0
5
12 h
9 h
7 h
3 h
1 h
Variación de masa (%)
Temperatura °C
Figura. 4. Curvas termogravimétricas de la composición MnO-Fe2O3
de 0 a 12 h de molienda.
más cortos y con menor aportación de energía calorífica,
un método utilizado ampliamente y que permite la síntesis
de algunos cerámicos es el proceso de mecanosíntesis, que
requiere la aportación de energía mecánica a temperatura
ambiente para la síntesis [16], en este proceso factores
como la selección de polvos de partida, el tiempo de
molienda y el material tanto de los recipientes y las bolas
son influyentes en la síntesis del material [15,16,17,18].
Actualmente existen diversos trabajos relacionados con la
obtención de materiales cerámicos mediante
mecanosíntesis, por ejemplo: el trabajo publicado por
Berbenni y colaboradores utiliza el proceso de
mecanosíntesis, y es posible observar la reducción del
óxido FexO4, proveniente de la fase Fe1-yO, se reporta que
en el proceso se utilizan recipientes de acero, bolas de
carburo de tungsteno y óxidos precursores en estado sólido
[16]. Mientras que el trabajo de Verdier ha referido que la
molienda de alta energía permite un cambio en la
distribución de cationes entre los sitios tetraédricos y
octaédricos de los óxidos, resultando un incremento en la
saturación magnética [19].
En el presente trabajo se reportan los resultados de la
síntesis y caracterización de ferrita de manganeso del tipo
MnFe2O4 la cual fue sintetizada por reacción en estado
sólido utilizando molienda mecánica de alta energía, como
polvos precursores se utilizaron óxido de manganeso II
(MnO) y óxido de hierro III (Fe2O3) en proporciones
estequiometricas.
2. Procedimiento Experimental
Para la preparación de la ferrita de manganeso se
utilizaron polvos de los óxidos precursores MnO (Sigma-
Aldrich, >99%) y Fe2O3 (Sigma-Aldrich, >99 %), estos
polvos se prepararon en proporciones estequiometricas de
acuerdo a la ecuación (1). La molienda se llevó a cabo en
un molino Spex 8000D, los polvos junto con 6 bolas de
acero endurecido de 12.7 mm de diámetro se colocaron en
viales cilíndricos de acero inoxidable (50 cm3) en todos los
casos se utilizó una relación bolas:polvo de 8:1 en peso y
las moliendas se realizaron a temperatura ambiente en
atmósfera de aire.
Fe2O3 + MnO → MnFe2O4 (1).
El producto obtenido de la molienda se caracterizó con
un equipo de difracción de rayos x (DRX), Inel modelo
Equinox 2000 usando la radiación CuKα. Los resultados
fueron obtenidos con tiempos de respuesta de 30 minutos.
El refinamiento Rietveld se realizó utilizando el software
Maud, en todos los casos de refinamiento se utilizaron los
difractogramas obtenidos por un equipo Philips PW1710,
radiación CoKα (λ=1.5812Å). Las evaluación se hicieron
de 15 a 120° con incrementos de 0.05 (2θ), en el presente
trabajo se presentan los resultados de 20 a 90°. En el
software se cuidó mantener las condiciones de mantener
valores de sig <2.0 y Rw<15. El patrón de FeO se
Intensidad
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Tabla 1. Información estructural y parámetros de fase obtenidos por refinamiento Rietveld al cabo de 12 horas de molienda.
Polvo
Precursor Fases
Presentes
% de Fase
(% volumen)
Parámetro de Red
(Å)
Tamaño de
Cristal
(nm)
Fe2O3+MnO MnFe2O4 92.6 a=8.494 11
FeO 7.4 a=4.334 44
determinó de la referencia ICSD#76639, mientras que el
patrón de MnFe2O4 corresponde a la referencia ICSD
#24497.
La morfología de los polvos después del proceso de
molienda fue observada con la técnica de Microscopia
Electrónica de Barrido (MEB), utilizando un microscopio
JEOL JSM-6300, con voltaje entre 20y 30 kV. El tamaño
de partícula fue determinado utilizando un analizador con
difracción de luz láser, BECKMAN COULTER modelo LS
13320. Los análisis de termogravimetría (TG) se realizaron
depositando en crisoles de alúmina los productos de
molienda, en un calorímetro Mettler Toledo STAR 851. La
determinación de la conductividad eléctrica llevó a cabo
con el método de las cuatro puntas utilizando con un mili
ohm-metro marca Instek modelo GOM-802, el estudio de
saturación magnética se realizó a temperatura ambiente
usando un magnetómetro de muestra vibrante Lake Shore
7300/9300, con un campo máximo externo de 12000 Oe.
3. Resultados y discusión
En la Figura 2 se muestran los patrones de difracción de
rayos x de los polvos con composición MnO-Fe2O3
obtenidos en tiempos de molienda desde 0 hasta 16 horas.
En los difractogramas se puede observar que la intensidad
de los picos correspondientes al MnO (ISCD:30520) y al
Fe2O3 (ISCD:40192) disminuye al aumentar el tiempo de
molienda, la estructura cambia de acuerdo al movimiento
de los cationes que al desplazarse distorsionan la estructura
cúbica de los óxidos de partida, dando lugar a un arreglo
correspondiente a la estructura de tipo espinela MnFe2O4
apreciándose al cabo de 7 horas de molienda, en los
difractogramas se observa que hay un incremento de la fase
espinela al transcurrir más tiempo en el proceso,
observándose en el patrón de DRX correspondiente a 9
horas picos de intensidad ligeramente mayor
correspondientes a la fase espinela, la máxima intensidad
de los picos se alcanza cuando han transcurrido 12 horas de
molienda siendo indicativo de la total transformación de
los polvos de partida en MnFe2O4. Los análisis de
refinamiento Rietveld indican solo la presencia de
MnFe2O4 (ISCD:24497) y FeO (ISCD:76639) después de
12 horas, mientras que en el patrón correspondiente a 16
horas se detectan picos correspondientes a las fases
MnFe2O4, FeO y Fe (ISCD:53451), estas fases en parte se
formaron por la reducción del Fe2O3 en FeO, los picos
correspondientes al óxido FeO a 16 h es difícil de
apreciarse en la figura 2 debido a su baja proporción en
volumen, sin embargo fue identificado en los picos
obtenidos con radiación de Co, su presencia está
relacionada con la contaminación ocasionada por el
desgaste y microfracturas en las bolas y los viales,
situación semejante reportada en el trabajo de Padella y
colaboradores [17].
El refinamiento Rietveld (figura 3) permite determinar el
porcentaje en volumen de la fase MnFe2O4, los resultados
indican que en 12 horas de molienda la fase espinela
MnFe2O4 está presente en un 92.6 % del volumen, con los
resultados se demuestra que el proceso de molienda de alta
energía permite obtener mayor proporción en volumen de
la ferrita de manganeso utilizando 23 horas menos de
molienda de lo utilizado en un molino planetario [17]. En
la tabla 1 se presentan los resultados determinados
mediante el refinamiento Rietveld, correspondientes a la
síntesis después de 12 horas, se observa un tamaño de
cristal de 11 nm el cual es comparable al resultado de 10
nm reportado por Kang al utilizar el método de
descomposición térmica seguido de oxidación [20].
Evidentemente después de 12 horas de molienda al no ser
detectable la estructura del MnO, se induce que después de
este tiempo no podría incrementarse el porcentaje de fase
espinela MnFe2O4 en el producto debido a la falta de
manganeso.
La figura 4 muestra los resultados del análisis
termogravimétrico, en la curva correspondientes a 1 hora
de molienda se observa una descomposición en 940 y 1000
ºC asociada al óxido de manganeso MnO que se presenta
primeramente el cambio de fase a Mn2O3 a partir de los
300 ºC, para finalmente presentar la descomposición de
Mn2O3 en Mn3O4 en el rango de las temperaturas antes
mencionadas, en la curva correspondiente a 3 horas el
porcentaje de MnO se ha reducido de acuerdo a los picos
observados en los resultados obtenidos por DRX y debido a
que los óxidos de manganeso pasan a Mn3O4 alcanzando
los 1000°C, se observa la pérdida de masa en esa
temperatura, descomposición que no se observa en la curva
de 7 horas debido a la disminución de fase MnO y la
presencia parcial de MnFe2O4, lo que permite corroborar
los resultados de rayos X respecto a la disminución de
MnO, tanto en los resultados de DRX como en los de TG
se coincide con una disminución de la presencia de MnO,
recordando que DRX muestra la presencia de la fase
MnFe2O4. El incremento de masa observado ligeramente
después de 900 ºC en las curvas de 7 y 9 horas es atribuido
al comportamiento de la parte proporcional del óxido de
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2 4 6 8 10 12
0,00
0,01
0,02
0,03
0,04
0,05
0,06
Conductividad (S m-1)
Tiempo de Molienda (horas)
Figura 5. Resultados de conductividad eléctrica de la composición
entre 0 y 12 horas de molienda.
Figura 6. Micrografías de polvos resultantes después de distintos
tiempos de molienda: (a) 0 h, (b) 3 h, (c) 9 h, (d) 12 h.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
300
450
600
750
900
Tamaño medio de partícula (nm)
Tiempo de molienda (h)
Figura 7. Resultados de media en tamaño de partícula entre 0 y 12
h de molienda.
-12000 -8000 -4000 0 4000 8000 12000
-60
-40
-20
0
20
40
60
Saturación magnética (emu/g)
Campo Magnético (Oe)
3h
7h
12h
16h
Figura 8. Curvas de histéresis magnética correspondientes a polvos de
MnO-Fe2O3 obtenidos con diferentes tiempos de molienda.
hierro Fe2O3, cuya presencia fue detectada en diferentes
proporciones en los tiempos de molienda desde 0 hasta 9 h.
Los resultados obtenidos de conductividad eléctrica son
presentados en la figura 5, se observa un aumento en la
conductividad eléctrica al aumentar el tiempo de molienda,
esto puede atribuirse al movimiento de cationes dentro de
las estructuras cúbicas de los óxidos [12,18,21],
presentando defectos [12,21] y desviación en la
estequiometria del oxígeno [18].
En la micrografía de la figura 6a se muestra la
morfología de los óxidos precursores MnO y Fe2O3, se
observan partículas de forma irregular con tamaños
menores a un micrómetro, mientras que en la figura 6b se
aprecia polvo después de 3 horas de proceso se percibe el
aumento de tamaño de partícula ocasionado por el impacto
de las bolas a las partículas que ocasionan la unión de ellas,
lo que demuestra que la unión y deformación de partículas
se ha desarrollado de manera continua hasta este tiempo
debido al proceso de mecanosíntesis, esta situación permite
que el movimiento de los átomos continué para dar lugar a
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la estructura espinela, en lo que se refiere a la figura 6c
perteneciente a los polvos con 9 horas de molienda, el
tamaño de partícula decrece, debido a la fragilidad que
presentaron las uniones y deformaciones de las partículas,
lo que facilita el desprendimiento de la partes fracturadas,
el tamaño de partícula en la figura 6d correspondiente a los
polvos con 12 horas de molienda no presenta variaciones
de interés con respecto a la de 16 horas.
En la figura 7 se presenta la variación del tamaño medio
de partícula en el proceso de molienda no muestra un
comportamiento regular, al inicio del proceso de
mecanosíntesis el tamaño de partícula crece debido a la
deformación de las partículas y el proceso de soldadura en
frio entre ellas, lo anterior se aprecia entre 0 y 7 h de
molienda, posteriormente se presentan fracturas que
permiten el desprendimiento de material y con ello la
formación de nuevas superficies reactivas que facilitan la
reacción química, por tal situación se ve reducido el
tamaño de partícula a 9 horas, hasta llegar a un tamaño
medio de 652 nanómetros, al aumentar el área de las
superficies recién expuestas se permite la interacción entre
los átomos, esto logra el aumento de la proporción de
ferrita de manganeso, tal como se observó en el
difractograma de la figura 1. Por lo tanto se puede observar
que al disminuir el tamaño de partícula se favorece la
continuidad de la reacción química, incrementando la fase
espinela en este caso, después de 9 horas se observó que el
tamaño promedio de partícula promedio no se reduce más.
En el análisis de tamaño correspondiente a 12 horas se
detectaron partículas con tamaño de 80 nm.
En la figura 8 se muestran las curvas de histéresis
correspondientes a los polvos obtenidos a diferentes
tiempos de molienda desde 0 hasta 16 horas. Para la
composición MnO-Fe2O3 se presenta el máximo valor de
saturación magnética en un tiempo de 12 horas de
molienda, debido a una presencia mayoritaria de ferrita de
manganeso MnFe2O4. Los valores de saturación magnética
son mayores a los resultados obtenidos de 2 emu/g de
partículas de MnFe2O4 en el trabajo que presentó Herranz y
colaboradores [22] y los resultados de 10 emu/g reportados
por Kang [20]. De acuerdo con los resultados de difracción
de rayos x así como los resultados de refinamiento Rietveld
presentados en la figura 1 y tabla 1 respectivamente, se
puede observar que debido a la contaminación de hierro y
FeO, el valor de saturación magnética decrece en el
producto obtenido después de 16 horas de molienda,
presentando una magnitud de 32.5 emu/g.
4. Conclusiones
Los resultados obtenidos muestran que es posible
sintetizar la ferrita MnFe2O4 utilizando el proceso de
mecanosíntesis partiendo de los óxidos precursores MnO y
Fe2O3. El resultado en el que se presenta una mayor
proporción de la fase de la ferrita es en la molienda
correspondiente a 12 horas, la que presenta tamaños de
partícula desde 80 nanómetros con media de 700
micrómetros, presentando saturación magnética de 49.777
emu/g, el análisis termogravimétrico confirmó los
resultados de difracción de rayos x, observándose la
presencia de MnO el cual presenta descomposición en
temperatura superior a los 940 ºC, en tiempos menores a 7
horas de molienda.
Agradecimientos
Los autores agradecen el apoyo recibido del COCyTEH
a través de los fondos FOMIX de Consejo Nacional del
Ciencia y Tecnología de México.
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