Hornos De Aceración
Enviado por miguelrm • 6 de Septiembre de 2013 • Ensayos • 658 Palabras (3 Páginas) • 320 Visitas
HORNOS DE ACERACIÓN
Para purificar el arrabio y la chatarra se utilizan diversos tipos de hornos, entre los cuales están el siemens-martin, el eléctrico y el BOF o convertidor básico.
Los hornos Martin-Siemens son hornos de reverbero y se utilizan principalmente para la fusión y afino del acero destinado a la fabricación de lingotes.
La solera se calienta exteriormente y se cargan el arrabio y la chatarra inclinados hacia un orificio de salida. La capacidad de estos hornos es muy variable: los hay hasta de 250 toneladas. La bóveda es de ladrillo refractario de sílice. Por el exterior circula aire frío para refrigerar. Los gases de la combustión pasan por unos recuperadores que invierten su sentido de circulación con el aire carburante y producen temperaturas muy elevadas, a unos 1800 º C. A dicha temperatura funde la chatarra y lingotes de arrabio solidificado bajo la llama producida en la combustión; se eliminan las impurezas y se consiguen aceros de una gran calidad para fabricar piezas de maquinaria. Su campo de aplicación es muy amplio, ya que pueden fundir latones, bronces, aleaciones de aluminio, fundiciones y acero.
El horno siemens-martin tiene la ventaja de eliminar el fósforo, producir composiciones de acero más exactas y utilizar chatarras, lo cual es cada vez más importante.
El horno eléctrico emplea grandes electrodos de grafito para producir un arco de gran intensidad que funde la carga. La ventaja de este horno es que es mucho más sencillo mantener en su interior una atmósfera ya sea oxidante o reductora; el fósforo se puede eliminar con una escoria oxidante y el azufre con una escoria reductora. Desventaja del horno de arco eléctrico: La temperatura alta del arco puede llegar a refinar el metal.
Éste es el horno más versátil para fabricar acero, puede alcanzar una temperatura de 1930 °C, temperatura que se puede controlar eléctricamente. Existen hornos de arco eléctrico que pueden contener hasta 270 toneladas de material fundido. Para fundir 115 toneladas se requieren aproximadamente tres horas y 50,000 Kwh. de potencia. También en estos hornos se inyecta oxígeno puro por medio de una lanza.
Al aplicarse la corriente eléctrica, la formación del arco entre los electrodos gigantes produce un calor intenso. Cuando el arrabio se ha derretido completamente, se agregan dentro del horno los elementos de aleación que se necesiten. La masa fundida resultante se calienta, permitiendo que se quemen las impurezas y que los elementos de aleación se mezclen completamente.
Estos equipos son los más utilizados en industrias de tamaño mediano y pequeño, en donde la producción del acero es para un fin determinado, como varilla corrugada, aleaciones especiales, etc.
El tercero y más ampliamente usado tipo de horno es el BOF o convertidor básico
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