INDUSRIAS

Trazado Mecánico______________________________________

Concepto:

Consiste en marcar sobre la superficie exterior de una pieza semi-trabajada o en bruto las líneas que limitan las partes que deben ajustarse para darles las formas y medidas estipuladas en los planos o croquis de la pieza que se desea realizar.

Para el trazado son utilizados instrumentos de soporte, guía y maquinarias de cortes precisos.

A pesar de ser la primera operación metrológica sirve para:

Asegurar que la pieza bruta contenga a la pieza acabada.

Facilitar la orientación y nivelación de la pieza.

Optimizar el material disponible.

Servir de guía y referencia en operaciones de acabado o desbaste

Sistemas de trazado:

En ocasiones resulta frecuente el desarrollo de piezas tales como cilindros, prismas, conos o pirámides, todos ellos son mediante trazados planos, pero que se abordan por los diferentes procedimientos a continuación descritos:

1. El sistema por paralelas, el cual es utilizado para determinar desarrollos de cuerpos prismáticos y cilíndricos mediante el trazado por líneas paralelas. Sirve para la determinación de trazados de cilindro cortados oblicuamente por uno o varios extremos, para el trazado de codos formados por piezas cilíndricas, trazado de tapas para bocas de cilindros cortados oblicuamente y trazado de prismas cortados oblicuamente.

2. Sistema radial, es utilizado para la determinación del desarrollo de piezas cónicas cortadas de manera paralela u oblicua a las bases.

3. Sistema de triangulación, su mayor implementación se ve reflejada para el cálculo

CLASES DE TRAZADOS.

Trazado Plano:

Este se realiza señalando todas las líneas sobre una cara o superficie plana de la pieza. Se utiliza en los talleres mecánicos, calderería y cerrajería.

Trazado Al Aire:

Se realiza en las piezas en tres dimensiones sobre varias caras o una sola cara, pero apoyándose siempre sobre el mármol de trazado.

Herramientas y utensilios:

CALIBRADOR DE ALTURA

Tiza

Marcadores

Rotulador no permanente

Rotulador permanente

Bloques en V

Granete

Punta de trazar

Regla

Goniómetro

Compas

Compás a lápiz.

Compás portalápiz.

Compás de puntas secas.

Compás de bisagra

Compás de resorte

Gramil

Transportador

Transportador con forma de semicircular en sistema sexagesimal y amplitud de 180°.

Transportador con forma circular en sistema centesimal y amplitud de 400g

Transportador - Amplitud de 180° en sistema sexagesimal.

Transportador con forma semicircular graduado en 180° (grados sexagesimales) o 200g (grados centesimales

Transportador con forma circular graduado en 360°, o 400g.

Procedimiento:

Ahora resumiremos los principales pasos a realizarse en este mismo orden para realizar el mejor trazado posible.

1. Verificar la superficie sobre la cual trabajaremos (preferiblemente en un mármol de trazado).

2. Limpiar la superficie del material sobre la cual realizaremos el trazado.

3. Tintar la superficie. (Ya sea con alguna tinta, tiza o marcadores)

4. Realizar el trazado con las puntas de trazar e instrumentos de trazar y medir.

5. Marcarlas esquinas del trazado con el granete.

Trabajo de banco ______________________________________

Concepto:

Un banco de trabajo debe facilitar al operario todas aquellas herramientas y componentes necesarios para realizar su trabajo. Estos elementos deben estar siempre a mano y no deben entorpecer el trabajo del operario. El más habitual es el tornillo de banco aunque también se pueden equipar con estantes, cajas de plástico, iluminación, tomas eléctricas y neumáticas, paneles perforados y ganchos portaherramientas.

Utilidades:

• El banco se utiliza para:

• El desmontaje y montaje de conjuntos y elementos.

• La sujeción y el apoyo de las piezas durante las operaciones del mecanizado, que son limado, serrado, roscado, entre otras.

• La sujeción y el apoyo de piezas en las operaciones de reparación.

• La sujeción y el apoyo en herramientas y útiles en las distintas operaciones.

Herramientas de mano

Martillos

Destornillador

Tornillo de banco y sujetadores o prensas

Limas

Cinceles

Sierrao seguetas

Machos terrajas

Cepillo de alambre

Granete

Procesos en los trabajos de banco

Aserrado

El aserrado es una operación de corte común en el que la herramienta de corte es una hoja de dientes pequeños (sierra) en donde cada diente remueve una pequeña cantidad de material con cada recorrido de la sierra. Este proceso se puede utilizar para todos los materiales metálicos y no metálicos el cual tiene la capacidad de producir diversas formas.

Cincelado

El cincelado es una técnica de trabajo totalmente manual que permite obtener textos o figuras, en bajo relieve sobre una placa de metal, generalmente plata, golpeándola por su cara frontal con cinceles que disponen en sus extremos de trabajo distintas formas que producen en el metal hundimientos o incisiones deformando el material sin cortarlo, y de esta forma conforman la figura deseada.

Limado

El limado es el proceso que se utiliza con el fin de pulir, rebajar, retocar piezas metálicas y arrancar piezas, con esto resulta pequeñas porciones de material, en forma de limaduras o viruta.

Roscado

El roscado consiste en la mecanización de la pieza en espirales de superficies exteriores o agujeros sobre una superficie circular. El roscado se puede realizar con herramientas de forma manual o se puede realizar en máquinas como tornos y taladros. Para el roscado manual se utilizan machos y terrajas fijados al bandeador (soporte).

Trazado

El trazado mecánico se basa en una serie de medidas que permiten realizar líneas, trazos o cortes sobre una pieza de metal en bruto o mecanizada para darle forma unitaria o series muy pequeñas para ellos son utilizados instrumentos de soporte, guías y equipos de corte.

Pulido de mano

El pulido es un proceso que produce un acabado superficial liso y lustroso. Su mecanismo básico es el ablandamiento y extendido de las capas superficiales debido al calentamiento por fricción, que se desarrolló durante el pulido y la remoción a escala

Taladrado:

Es el método para producir agujeros cilíndricos en una pieza con herramientas de arranque de viruta.

El taladrado es un proceso de maquinado muy importante debido a su gran uso en la industria. El taladrado hace un 25 % del porcentaje de producción de todos los procesos de maquinado.

Soldadura ______________________________________

Concepto:

La soldadura es un proceso de fabricación en donde se realiza la unión de dos materiales, usualmente logrado a través de la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas fundiendo ambas y pudiendo agregar un material de relleno fundido (metal o plástico), para conseguir un baño de material fundido (el baño de soldadura) que, al enfriarse, se convierte en una unión fija.

Clasificación y tipos de soldaduras:

Soldadura heterogénea.

Se efectúa entre materiales de distinta naturaleza, con o sin metal de aportación: o entre metales iguales, pero con distinto metal de aportación. Puede ser blanda o fuerte.

• Soldadura Blanda

Esta soldadura de tipo heterogéneo se realiza a temperaturas por debajo de los 400 ºC. El material metálico de aportación más empleado es una aleación de estaño y plomo, que funde a 230 ºC aproximadamente.

• Soldadura Fuerte:

También se llama dura o amarilla. Es similar a la blanda, pero se alcanzan temperaturas de hasta 800 ºC. Como metal de aportación se suelen usar aleaciones de plata, y estaño o de cobre y cinc. Como material fundente para cubrir las superficies, desoxidándolas, se emplea el bórax. Un soplete de gas aporta el calor necesario para la unión. La soldadura se efectúa generalmente a tope, pero también se suelda a solape y en ángulo.

Este tipo de soldadura se lleva a cabo cuando se exige una resistencia considerable en la unión de dos piezas metálicas

Soldadura homogénea.

Los materiales que se sueldan y el metal de aportación, si lo hay, son de la misma naturaleza. Puede ser oxiacetilénica, eléctrica. Si no hay metal de aportación, las soldaduras homogéneas se denominan autógenas.

Por soldadura autógena se entiende aquélla que se realiza sin metal de aportación, de manera que se unen cuerpos de igual naturaleza por medio de la fusión de los mismos; así, al enfriarse, forman un todo único.

Soldadura por arco.

Estos procesos usan una fuente de alimentación para soldadura para crear y mantener un arco eléctrico entre un electrodo y el material base para derretir los metales en el punto de la soldadura. Pueden usar tanto corriente continua (DC) como alterna (AC), y electrodos consumibles o no consumibles los cuales se encuentran cubiertos por un material llamado revestimiento. A veces, la región de la soldadura es protegida por un cierto

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