Trabajo Analisis De Riesgo Por Oficio

TRABAJO REALIZADO POR DIDIER GÓMEZ

DEFINICIÓN DEL CONCEPTO DE ARO

Es examinar de manera cuidadosa las condiciones y los actos involucrados en una actividad para determinar los peligros de ella, la posibilidad de ocurrencia de accidentes y como objetivo, buscar la manera de eliminar el riesgo o en su defecto minimizarlo.

El Análisis de los Riesgos por Oficio es el proceso dirigido a estimar la magnitud de aquellos riesgos que no hayan podido evitarse, obteniendo la información necesaria para que el empresario esté en condiciones de tomar una decisión apropiada sobre la necesidad de adoptar medidas preventivas y, en tal caso, sobre el tipo de medidas que deben adoptarse.

La identificación, el análisis y la evaluación de riesgos permite definir objetivos y priorizar las acciones en materia de control de peligros dentro del medio ambiente de trabajo.

La identificación implica:

Identificar consecuencias específicas indeseables

Identificar las características de los materiales, sistemas, procesos, plantas que pudieran producir dichas consecuencias .El diagnóstico de las condiciones de riesgo es requisito para:

Desarrollo del Programa de SO, planificación para la identificación de peligros, evaluación y control de los riesgos, Planificación y Aplicación de Directrices Relativas a los Sistemas de la Gestión S& SO .

Ejemplo relacionado con la aplicación de ARO

Se debe aplicar una Matriz de Riesgo consistente en un Proceso para reconocer si existe un peligro y definir sus características.

Todo esto dirigido a identificar peligros en un contexto laboral, estimar el riesgo, valorarlo y controlar el mismo.

Pasos a seguir para elaborar y administrar un ARO:

Seleccionar los oficios a analizar

. Dividir los oficios en los pasos básicos

Identificar los riesgos potenciales

Determinar las medidas de prevención y control

Definir y hacer un plan de acción

Verificar y validar las intervenciones

Redactar un procedimiento de trabajo

En SÍNTESIS. El Análisis de riesgos por Oficio no es un fin en sí mismo. Es un medio para alcanzar un fin: controlar los riesgos para evitar daños a la salud derivados del trabajo (accidentes y enfermedades profesionales) ahorrando costos sociales y económicos al país y a su propia empresa.

La evaluación de riesgos es el punto de partida de la acción preventiva en la empresa es un medio, con el objetivo último de prevenir los riesgos laborales, siendo prioritario actuar antes de que aparezcan las consecuencias. Así pues, una vez realizada la evaluación, si ésta pone de manifiesto situaciones de riesgo, habrá que llevar a cabo las actuaciones correspondientes.

El resultado de un Análisis de Riesgos debe servir para hacer un inventario de acciones, con el fin de diseñar, mantener o mejorar los controles de riesgos. Es necesario contar con un buen procedimiento para planificar la implantación de las medidas de control que sean precisas después de la evaluación de riesgos.

LISTA DE CHEQUEO

El desarrollo de procesos productivos conlleva al diseño de operaciones

Industriales, al empleo de máquinas, equipos y herramientas, así como

la utilización de materias primas e insumos, lo cual modifica el ambiente natural del hombre y si bien facilita y aumenta la eficiencia del trabajo, también aporta factores de riesgo que es necesario controlar y evitar.

Las listas de chequeo constituyen uno de estos mecanismos y su función básica es la de detectar condiciones peligrosas que puedan generar accidentes ó enfermedad profesional, antes que se desencadenen los accidentes ó avancen las enfermedades profesionales.

COMO HACER UNA LISTA DE CHEQUEO

Paso 1: Debemos definir primero quien la elaborará (debe ser una persona idónea) y para que queremos hacer la lista de chequeo, que buscamos con esto, cual seria su aplicabilidad. Se debe definir una única actividad ó una única máquina, a fin que la lista de chequeo no sea extensa, no es aconsejable tener listas de chequeo con más de 10 ó 12

items. Una vez definido esto, podemos buscar modelos, analizarlos y escoger el que más nos convenga ó hacer un hibrido de estos según el caso.

Paso 2: Observar el proceso, actividad ó equipo, en su normal desempeño e ir detectando y registrando los peligros que se van presentando. Esta observación es necesario hacerla durante toda la actividad y operación e incluso en días diferentes ya que las condiciones

Varían muchas veces de un día a otro.

Paso 3: El trabajador que opera la máquina, equipo, herramienta ó que realiza una actividad específica, posee experiencia importante que debemos aprovechar. Por lo tanto es necesario preguntarle sobre los peligros que él detecta e igualmente comentarle sobre los peligros que quien está elaborando la lista de chequeo ha detectado para tener su opinión.

Paso 4: El supervisor es una persona que igualmente conoce los procesos y las dificultades que se presentan en ellos, por eso es necesario obtener toda la información posible, mediante preguntas al respecto.

Paso 5: Analizar toda la información e ir haciendo un listado describiendo los items que conformarán la lista de chequeo.

Análisis mediante listas de chequeo

El objetivo es comprobar el cumplimiento de reglamentos y normas mediante listas de comprobación que incluyan los aspectos técnicos y de seguridad contenidos en dichas regulaciones.

Deben cubrir los elementos del proceso y de riesgo de todos los elementos del equipo.

Fortaleza: Evidencian el cumplimiento.

Debilidad: Depende de la calidad de la lista de chequeo, de tal manera que pueden pasarse por alto riesgos no incluidos.

ESTANDAR DE SEGURIDAD

La seguridad es un factor muy importante para el bienestar de las personas; sin embargo existen riesgos aun no identificados que utilizando los conceptos de Seguridad Industrial podemos fácilmente localizar y resolver.

¿Qué es un Estándar de Seguridad?

Es el estudio y diseño de normas y métodos tendientes a garantizar una producción que contemple el mínimo de riesgos tanto del factor humano como en los elementos (equipo, herramientas, edificaciones, etc.). La seguridad es un conjunto de normas que están para ser respetadas para evitar accidentes. Para poder beneficiar buen trabajo afuera y adentro de ese contexto de industria y una gran seguridad.

Muchos de los riesgos en la industria ocurren como accidentes imprevistos, a causa de las actividades inadecuadas de operación y mantenimiento. Es el papel de la evaluación del impacto ambiental y de la evaluación de los riesgos mayores, hacer resaltar el potencial de estos accidentes, anticipando la peor serie de eventos que podrían provocarse, y preparar planes de manejo y monitoreo a fin de reducir al mínimo los riesgos.

Estandarización para identificar correctamente los riesgos

Algunos ejemplos

Las normas para la seguridad e higiene del ambiente de trabajo establece las siguientes clasificaciones de señalamientos:

Preventivos amarillos:

Señalamientos para la protección civil:

Señalamientos indicadores de obligaciones:

¿Cuáles son algunos ejemplos de estos peligros y cómo podemos resolverlos?

Estos problemas son de diversos tipos, y podrían resolverse con solo algunas simples señalizaciones, como por ejemplo:

Los principios de seguridad industrial a través de la N0RMA ESTANDARIZADA “Señales y Avisos de Seguridad e Higiene.” señalan que los espacios en el piso por los que la gente pueda caer debería estar señalizados con líneas amarillas alrededor de estos.

Otro ejemplo sobre estandarización es la Seguridad-Código de colores para identificación de fluidos conducidos en tuberías establece que deben ser identificadas con colores todas las tuberías expuestas según lo que transporten, sin embargo, en diversas áreas verdes incluyendo el patio central del anexo de ingeniería corren diversas tuberías que no están señalizadas.

La competencia mundial reclama el uso de máquinas e instalaciones cada vez más complejas y la reforma de las máquinas existentes para aplicaciones más exigentes y, por tanto, también estándares de seguridad eficientes.

Es crucial que el estándar de seguridad tenga en cuenta la interacción de los operadores y del personal con los procesos de producción.

Si se aplican los mejores procedimientos y se implementan medidas técnicas innovadoras con la debida antelación, se reducen los riesgos y los costes de explotación. Por otra parte se estará actuando de conformidad con las leyes y las disposiciones legales vigentes.

Existen hoy en día en todo el mundo muchas Normas o Estándares relacionados con la seguridad que poco a poco, sobre todo en los últimos años, están convergiendo hacia un único Estándar mundial que sea aceptado por todos o casi todos los países.

¿Qué Ofrecen las Normas y Estándares?

Una de las razones por las que la industria escribe sus propias Normas y recomendaciones es la de evitar la regulación por parte de las autoridades públicas. Puesto que las industrias son responsables de sus accidentes, si no se regulan ellas mismas lo harían las autoridades. Normalmente estas intervienen cuando se detectan riesgos que producen alarma social.

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