VENTICACION

PLANTA DE ELABORACION DE HARINAS Y SEMOLA

TIPO DE VENTILACION local.

El sistema de ventilación local o por extracción localizada tiene como objetivo captar el contaminante en la vecindad inmediata del punto donde se ha generado (el foco contaminante), evitando así que se difunda al ambiente del conjunto del local. Se sitúan inmediatamente encima del punto donde se producen los humos para captarlos allí, impidiendo así que toda la cocina se llene de humo. Este mismo principio es ampliamente usado en la industria.

La diferencia entre la campana de cocina y las que se emplean en la industria es que estas últimas tienen formas muy diversas, según cuáles sean las características del foco contaminante. Así, existen las conocidas cabinas de pintura, las extracciones que se emplean en las cubas de cromado, las que se instalan en las sierras circulares para madera y muchas otras.

En todo sistema de extracción localizada se distinguen los siguientes elementos principales:

a) Campana: (una o varias) para la captación del contaminante en el foco.

b) Conductos: Para transportar el aire con el contaminante al sitio adecuado, evitando que se disperse en la atmósfera.

c) Separador: Para separar el contaminante de aire, recogiéndolo de forma adecuada y liberar aire limpio.

d) Ventiladores: Para transmitir la energía necesaria al aire y hacerlo circular a través del sistema.

e) Purificadores del aire (no siempre).Para purificar el aire recogido antes de su vertido al exterior.

Campanas de extracción localizada

La función esencial de una campana es crear un flujo de aire que capture eficazmente el contaminante y lo transporte hacia la campana, captando el contaminante antes que se difunda al ambiente general del local de trabajo.

Los gases, vapores y humos no presentan una inercia significativa, al igual que las partículas pequeñas de polvo; este tipo de materiales se mueve si lo hace el aire que les rodea.

Asimismo es de muy poco valor el criterio de que el contaminante sea "más pesado" o "más ligero" que el aire; en general el contaminante se comporta "como si fuese aire", no moviéndose por su densidad, sino siguiendo las corrientes de aire. El movimiento habitual del aire asegura una dispersión uniforme de los contaminantes, salvo en operaciones con gran desprendimiento de calor o frío, o cuando un contaminante es generado en gran cantidad y se logra controlarlo antes de que se disperse.

Las campanas se clasifican en cabinas, que encierran total o parcialmente el proceso o punto de generación del contaminante, como por ejemplo una campana de laboratorio o la clásica cabina de pintura y campanas exteriores, que están situadas adyacentes al foco de contaminante pero sin encerrarlo, como por ejemplo las rendijas a lo largo de la boca de una cuba o una abertura rectangular sobre una mesa de soldadura.

Una variante de la campana exterior es el sistema de impulsión-extracción donde se impulsa un chorro de aire a través del foco contaminante, hacia la campana de extracción. El contaminante es controlado, especialmente, por el chorro, mientras la función de la campana es recibir el chorro y aspirarlo, por ejemplo los sistemas empleados en las cubas abiertas para tratamientos electrolíticos. Debe ponerse especial cuidado en su diseño y uso pues es posible que el chorro de impulsión mal dirigido aumente la exposición de los trabajadores si no se utiliza debidamente.

Los principios básicos para el diseño de una campana exige la definición de tres aspectos esenciales en la misma:

1. º La geometría,

2. º El caudal de aspiración necesario

3. º la pérdida de carga a que dará lugar.

Así debemos de tener en cuenta los aspectos siguientes:

 Encerrar la fuente contaminante tanto Como Sea posible.

 Capturar el contaminante con la velocidad adecuada.

 Extracción del contaminante, fuera de la zona de respiración del operario.

 Adecuada velocidad de transporte, para evitar deposiciones en los conductos.

 Igualar la distribución de aire a todo lo largo de las aberturas de las campanas.

 Descarga del aire extraído lejos del punto de reposición.

 Suministro adecuado de aire, para compensar el extraído y originar una depresión

Aspiración y filtrado

En todas las industrias que manejan productos granulados o en polvo, la aspiración y el filtrado de aire son necesarios no solo para evitar la emisión de polvo al medio ambiente, sino también para recuperar un alto porcentaje de producto, que de otra manera se desecharía.

Para evitar estos problemas se deben instalar tuberías colectoras:

Un colector de polvo es un sistema que mejora la calidad del aire liberado por procesos industriales o comerciales mediante la recolección de polvo y otras impurezas de un gas o aire. Fue diseñado para separar grandes volúmenes de gas, y consiste en un escape de gas, un filtro de polvo, un limpiador del filtro, y un receptáculo o un sistema removedor del polvo. Se diferencia de los limpiadores de aire en que utilizan un filtro para remover el polvo.

Los Colectores de Polvos controlan las áreas con polvos fugitivos donde la salud, higiene, limpieza y el medio ambiente pueden verse afectados. En ambos casos, la selección correcta del colector de polvo representa ahorro de energía.

Estos equipos se emplean principalmente para el manejo de materiales sólidos pulverulentos, por ejemplo en la industria química, minera, laboratorios y en todo lugar donde al manejar granos o procesos que emitan polvos. Su operación es automática, muy sencilla, con consumos de energía moderados y no requiere supervisión para su operación, así como tampoco mantenimientos especializados, cumpliendo con las normas oficiales de calidad del aire, con una eficiencia superior al 99%, en la filtración de polvos y partículas que se capturan.

Un buen colector de polvo requiere un sistema completo que capture, colecte y descargue eficientemente las emisiones de distintos tipos de procesos industriales.

La primera prioridad en la planificación de un sistema de recolección de polvo debe ser determinar la información básica del proyecto, tan completa como sea posible. Esta debe incluir características específicas acerca del polvo que será recolectado, corrientes de aire o gas, así como también los límites aceptables de emisiones, la ubicación y requisitos de la planta. Para después poder realizar una evacuación de la prevención de contaminantes o planes de control.

Finalmente, los colectores industriales necesitan ser rentables y cada vez más eficientes para capturar partículas de polvo fino con el fin de cumplir con las normas más estrictas. Los colectores de polvo en general alcanzan estos objetivos mejor que cualquier otro sistema.

Separan principalmente las partículas cuyo tamaño es igual o superior a PM2, 5 y los contaminantes peligrosos contenidos en el aire en forma de partículas, tales como metales (excepto mercurio)

Retención de más de un 95% de las partículas generadas y pueden conseguir unas emisiones de polvo residual inferiores a 5 mg/Nm3 en algunos casos específicos, aunque el rango habitual de trabajo de las instalaciones típicas sea sensiblemente superior, del orden de 20-50 mg/Nm3.

Filtro modular y/o de mangas

La presente tecnología denominada “filtro modular y/o de mangas” contempla a los: filtros de mangas, filtros modulares y filtros de tela.

En estos filtros los humos pasan a través de un tejido o fibra, haciendo que las partículas queden atrapadas en el mismo mediante tamizado u otros mecanismos. Los filtros pueden tener la forma de láminas, cartuchos y mangas (el tipo más común) con un cierto número de unidades filtrantes individuales alojadas en una caja. Consiste en:

1ª Fase: extracción/captación del aire con los contaminantes generados en el proceso productivo. La captación se realiza por medio de la campana de extracción o ventiladores de alto rendimiento.

2º Fase: filtración mediante diferentes tipos de materiales con características específicas según la capacidad, carga, concentración de partículas, resistencia a la temperatura, etc. El aire pasa a través del filtro y quedan retenidas las partículas entre PM.10 y PM.2,5. El aire limpio puede volver a ser recirculado a la nave o ser enviado al exterior.

3ª Fase: auto-limpieza de los filtros una vez saturados. Por medio de un secuenciador de presión diferencial, soplado, etc. se provoca la suelta del polvo de los filtros y su recogida posterior.

Según el método de limpieza, pueden distinguirse los siguientes tipos de filtros de tela:

Filtro de tela que se limpia con una corriente (chorro) de aire inverso

Normalmente las mangas están abiertas en su extremo inferior y cerrado en el superior, de forma que el polvo queda capturado en el interior o en el exterior de estas mangas. Para limpiar el filtro se corta el paso de los humos y se inyecta aire limpio en sentido opuesto al paso de los humos, haciendo que la torta de polvo caiga en una tolva. El ciclo típico de limpieza durante aproximadamente 5 minutos por compartimento. La limpieza con aire inverso se utiliza solo en los casos en los que el polvo se desprende fácilmente de la tela. En muchos casos se utiliza conjuntamente con las sacudidas, impulsos o elementos acústicos.

Filtro de tela que se limpia mediante un sacudidor mecánico

Los humos entran en el tubo de entrada provisto de

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