“5´s Orden y Limpieza”

[pic 1][pic 2]

[pic 3][pic 4]

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DEL VALLE DE TOLUCA[pic 5][pic 6][pic 7]

DIRECCIÓN DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

TÉCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO EN

MANTENIMIENTO ÁREA INDUSTRIAL

Seguridad y Medio Ambiente

Caso V

“5´s Orden y Limpieza”

Alumno:

Hugo Esteban González

Mtro.:

Ing. Héctor Amado Prieto López

27/11/19

SINOPSIS: Con más de 160 años de experiencia en interiores automotrices, International Automotive Components (IAC) es un proveedor líder mundial de componentes y sistemas automotrices. IAC se basa en los pilares del avance tecnológico, incluida la sostenibilidad ambiental, la fabricación de clase mundial, la mejora continua y la responsabilidad corporativa. Con sede en Luxemburgo, International Automotive Components (IAC) Group es un proveedor global líder. Trabajando en estrecha colaboración con sus clientes, IAC suministra a los fabricantes de equipos originales (OEM) paneles de instrumentos, sistemas de consola, paneles de puertas, revestimientos de techo y sistemas superiores, fascias de parachoques y molduras exteriores. El alcance de la compañía abarca casi todo el mundo con más de 19,000 empleados, 50 instalaciones de fabricación y 17 centros de negocios e innovación en 17 países. Sus soluciones para vehículos se encuentran en una variedad de turismos y camiones y vehículos comerciales, que varían en tamaño y estilo. En 2018, IAC estimó sus ingresos por ventas en $ 4,1 mil millones.
Con un rico patrimonio y un espíritu innovador que impulsa su cultura, IAC se encuentra entre los mejores del mundo y ofrece a sus clientes soluciones incomparables. Desde diseños únicos, ingeniería, fabricación y métodos de entrega, la compañía continúa brindando proyectos significativos para sus empleados y ganando la confianza del cliente.

PROBLEMÁTICA A RESOLVER: Dentro de la empresa se encuentran máquinas inyectoras de plástico con las cuales se fabrican los paneles de instrumentos, sistemas de consola, paneles de puertas, revestimientos de techo y sistemas superiores, fascias de parachoques y molduras exteriores. Dichas máquinas están en constante mantenimiento para que se encuentren de manera óptima al realizar las piezas, la problemática es el tiempo que se toma para hacer dicho mantenimiento debido a la mala organización que hay dentro del área de mantenimiento. Como se puede observar en las siguientes imágenes.[pic 8][pic 9]

La herramienta con la que se le da mantenimiento preventivo a los moldes no está correctamente ubicada por el personal, esto genera que al momento de realizar las actividades genere tiempos muertos al estar buscándola por no recordar donde la habían dejado, de igual manera los insumos que se ocupan (Acetona, Desengrasante, Quita oxido, Trapos, Aire comprimido y Grasa). Se realizó una investigación de los tiempos que el personal hacia durante los mantenimientos preventivos a los moldes los cuales veremos en la siguiente tabla.

Si comparamos esta tabla con los tiempos designados para la realización del mantenimiento a cada tipo de molde la cual se muestra a continuación.

OBJETIVO GENERAL: Implementar la metodología 5’s dentro de la empresa, específicamente en el área de mantenimiento, con la finalidad de reducir los tiempos muertos durante la realización de los mantenimientos preventivos.

REQUISITOS TEÓRICOS: El método de las 5S, así denominado por la primera letra del nombre que en japonés designa cada una de sus cinco etapas, es una técnica de gestión japonesa basada en cinco principios simples. Se inició en Toyota en los años 1960 con el objetivo de lograr lugares de trabajo mejor organizados, más ordenados y más limpios de forma permanente para lograr una mayor productividad y un mejor entorno laboral. Actualmente hacen parte de los sistemas de producción más utilizados, Lean Manufacturing, TPM, Monozukuri, Sistema de producción Toyota, siendo una de las herramientas más utilizadas en conjunto con el Kaizen. Las 5S han tenido una amplia difusión y son numerosas las organizaciones de diversa índole que lo utilizan, tales como: empresas industriales, empresas de servicios, hospitales, centros educativos o asociaciones. La integración de las 5S satisface múltiples objetivos. Cada 'S' tiene un objetivo particular: 1) Seiri (separar): se trata de diferenciar entre elementos necesarios e innecesarios presentes en un lugar de trabajo, y eliminar estos últimos. Beneficios: Preparar el lugar de trabajo para que sea más seguro y productivo, tener más espacio, y eliminar los problemas ocasionados por la acumulación de elementos innecesarios. 2) Seiton (ordenar): consiste en disponer de forma ordenada los elementos que hemos clasificado como necesarios, de modo que se puedan encontrar con facilidad.  “Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar”. Beneficios: desarrolla las condiciones para que cualquier elemento pueda ser localizado por cualquier persona de forma rápida y en el momento necesario. 3) Seiso (limpiar): mantener limpios los elementos de trabajo, las máquinas y los espacios. “No es más limpio el que más limpia sino el que menos ensucia”. También se la considera como una actividad fundamental para detectar problemas que antes estaban ocultos por el desorden y la suciedad. Beneficios: reduce costes por daño de materiales y equipos, reduce riesgos de accidentes, crea un hábitat laboral agradable que influye en la motivación y en la productividad. 4) Seiketsu (estandarizar): normalizar y mantener las condiciones de los tres pasos anteriores con el uso de la gestión visual, codificaciones, señalización, etc. Beneficios: el proceso de estandarización ayuda a que se mantengan y practiquen las primeras 3S y facilita la detección de anomalías. 5) Shitsuke (mantener): construir autodisciplina y convertir en hábito el empleo y utilización de los métodos establecidos y estandarizados para la organización y la limpieza en el lugar de trabajo. Esta será la “S” más difícil de alcanzar e implementar por culpa de la resistencia al cambio. Beneficios: la disciplina es una forma de cambiar hábitos. Se crea una cultura de sensibilidad y cuidado de los recursos de la empresa y respeto entre las personas.[pic 10]

...