Rotomoldeo

Rotomoldeo

El rotomoldeo, conocido también como moldeo rotacional o rotocasting, es un proceso utilizado para la fabricación de productos plásticos huecos. Aunque compite con el moldeo por soplado, termoconformado, y moldeo por inyección para la fabricación de productos huecos, el moldeo rotacional tiene ventajas particulares en términos de niveles relativamente bajos de tensiones residuales y moldes de bajo costo. El rotomoldeo también tiene pocos competidores para la producción de grandes objetos huecos (más de 2 metros cúbicos) en una sola pieza. El moldeo rotacional es principalmente conocido por su utilización en la fabricación de tanques, pero también puede ser utilizado para hacer productos médicos complejos, juguetes, embarcaciones recreacionales, y productos altamente estéticos.

En la actualidad, la industria del rotomoldeo se encuentra en una emocionante etapa de su desarrollo. En los últimos años ha sido testigo de importantes avances técnicos, y nuevos tipos de máquinas, moldes y materiales disponibles. La industria ha atraído la atención de muchos de los principales proveedores y esto se ha traducido en una inversión significativa. Importantes nuevos sectores del mercado se abren a medida que el rotomoldeo es capaz de ofrecer piezas de alta calidad a precios competitivos. Más que nunca las universidades se están interesando en el proceso, y foros técnicos de todo el mundo una oportunidad para moldeo rotacional para ocupar su lugar junto a los otros métodos de fabricación más importantes para los plásticos.

El proceso de rotomoldeo

El principio de rotomoldeo de plásticos es muy simple. El proceso básicamente consiste en introducir una cantidad conocida de plástico en forma de polvo, granular, o líquido viscoso en un molde hueco, en nuestro caso PVC. El molde se hace girar y/o agitado alrededor de dos ejes principales a velocidades relativamente bajas al mismo tiempo que se lo calienta de manera que el plástico encerrado en el molde se adhiere a la superficie del molde y forme una capa monolítica. La rotación del molde continúa durante la fase de enfriamiento de modo que el plástico conserve su forma deseada hasta que se solidifica. Cuando el plástico es lo suficientemente rígido, el enfriamiento y la rotación del molde se detiene para permitir retirar el producto de plástico del molde. En esta etapa se puede repetir el ciclo del proceso.

En el rotomoldeo, material plástico pulverizado forma cuerpos rígidos, elásticos y huecos dentro de moldes que son calentados mientras que al mismo tiempo se hacen girar simultáneamente en dos planos perpendiculares entre sí.

Las partículas de plástico hacen contacto con las superficies internas de los moldes calientes y se funden en capas hasta que todo el polvo se funde y se obtiene el producto final con el espesor de pared deseado. El espesor de pared se controla mediante la cantidad de polvo colocado dentro del molde.

Una de las ventajas del moldeo rotacional es que las piezas están libre de estrés a excepción de las fuerzas de contracción leves, debido a que las piezas se producen sin ningún tipo de presión externa. Además, en el rotomoldeo prácticamente no hay desperdicios.

La uniformidad de espesor de pared se puede mantener con una precisión de ± 10 por ciento, que es mejor que la que normalmente se puede alcanzar con el proceso de moldeo por soplado. El espesor de pared puede variar desde 1/32 de pulgada a 1 pulgada (0,8 mm a 25 mm). La mayoría de las resinas utilizadas en el rotomoldeo se muelen en polvos de malla 35 y con un diámetro de entre 74 micras y 2.000 micras.

Las ventajas son:

• Bajo costo.

• Increíblemente versátil para obtener piezas huecas

• Gran variedad de colores y acabados.

• Gran resistencia a la corrosión

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