ANALISIS DE CASO RBE

ANALISIS DE CASO RBE

DEFINICION DEL PROBLEMA

Siendo RBE una planta muy exitosa mirándola desde los costo, despachos y calidad, y a pesar de ser la planta con más calidad de Packard, RBE no cuenta con un sistema de control de inventarios y de la cadena de abastecimiento, lo cual impide que se de solución de forma rápida y oportuna a los requerimientos y necesidades de materiales para llevar a cabo la producción de los sistemas eléctricos.

CONDICIONES QUE PERMITEN LA EXISTENCIA DEL PROBLEMA

El aprovisionamiento de materias primas era un proceso que podía tomar bastante tiempo, esto debido al sistema de comunicación telefónica deficiente con el cual se contaba en el momento y la gran distancia que había entre la bodega de RBE en el paso y Waren Ohio donde se fabricaban los componentes.

No solo las comunicaciones eran un problema en cuanto al aprovisionamiento de materias primas, pues además de esto no se contaba con un buen manejo de stock de los materiales que se requerían para la producción, lo cual era primordial teniendo en cuenta que estos podían ser retenidos varios días en la aduana mexicana generando retrasos en producción y sobrecostos.

El desinterés que mostraban los técnicos frente a las necesidades de mantenimiento y alistamiento de las maquinas era un factor que afectaba de manera directa la producción y q a su vez podría llegar a generar costos por tiempos muertos, además la falta de compromiso en el cumplimiento del horario era un tema que debía tratarse.

La alta rotación del personal debido a la migración de los mismos hacia nuevas plantas que quedaran mas cerca a su hogar o que les diera una remuneración económica mas alta era un problema que estaba afectando las operaciones de RBE al no tener en algunos casos el personal completo para la labor diaria de la empresa, además el proceso de selección de dicho personal se hacia cada vez mas complicado.

El ausentismo por parte de los colaboradores era un factor en el cual no se habían tomado acciones que mitigaran el mismo, lo cual era necesario ya que este reduce la producción y aumenta los costos operacionales. Muchos de los trabajadores no comprendían el efecto que causaba el ausentismo tanto a la operación como a su grupo de trabajo, ya sea por su corta edad o la falta de experiencia en el campo laboral industrial.

Las corridas de emergencia que se debían a la falta de actualización del reporte de inventarios o por defectos detectados por los inspectores de control de calidad o de ensamblaje final ocasionaban problemas con el inventario y el control y el reabastecimiento del mismo, ya que el inventario efectivo era menor a lo que se tenia reportado.

ALTERNATIVAS DE SOLUCION

Mejorar el proceso de aprovisionamiento de materiales invirtiendo en un sistema de comunicación mas eficiente, en la adquisición de una bodega cercana que permita satisfacer de forma oportuna las necesidades de la operación y evitar faltantes por medio de un sistema de control de inventarios.

Evitar las corridas de emergencia teniendo un sistema de reporte de inventario mas efectivo que permita una actualización constante del mismo además de la aplicación correcta del concepto JIT que eviten la producción de lotes defectuosos.

Crear conciencia en los trabajadores ya sea atreves de incentivos y capacitaciones, sobre la responsabilidad y la importancia de su labor para el crecimiento de la compañía viendo reflejado en este un crecimiento personal, con el fin de disminuir el ausentismo y logrando aumentar el compromiso en cada uno de ellos, además mejorar las condiciones laborales incluyendo un sistema de transporte que facilite el traslado de los empleados de su hogar al trabajo y establecer una remuneración de acuerdo al mercado

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