CARGA Y DESCARGA DE HORNOS

CARGA Y DESCARGA DE HORNOS

Las instalaciones continuas completamente automáticas, a anillo cerrado, conocieron su máximo apogeo hace algunos años.

En este período de difícil coyuntura han mostrado su lado negativo esto es, la necesidad de garantizar un flujo constante de material para alimentar la misma línea, además de la necesidad de tener que variar rápidamente las campañas de producción según la demanda casi cotidiana del mercado (de bonificado a recocido isotermo, etc.)

Paralelamente a la construcción de estas máquinas continuas, desde hace algunos años se ha ido introduciendo una tecnología solo aparentemente nueva.

Esta se basa en el empleo de hornos por lotes (cámaras fijas) capaces de trabajar en toda la gama de necesidades del tratamiento térmico esto es, de 200-300° C hasta 1150° C.

Estos hornos están equipados con máquinas de carga/descarga llamadas cargadoras.

El problema del desplazamiento de las cargas en las varias posiciones de la instalación (áreas de preparación de la carga, hornos, tanques, etc.) se ha resuelto utilizando un tipo especial de cargadora que se desplaza sobre raíles colocados a largo de toda la parte delantera de la línea.

Esta cargadora es capaz de sacar la carga caliente del horno para llevarla al tanque de temple en un tiempo muy reducido, de 30"-35" a 60" máx., con cargas unitarias que van de unos 1000 kg hasta las 50 toneladas o más.

La gama de las piezas varía desde pequeñas cargas sueltas de 600-700 kg hasta cargas de 50-60 toneladas cada una y de dimensiones de 1m x 2 m hasta 8m x 8m.

Hoy en día estas instalaciones se presentan en una versión completamente automática equipadas de recetas ya programadas de fábrica. Es posible programar trayectos, cargas, descargas, ciclos de tratamiento térmico, velocidades etc. en modo completamente automático sin necesidad de personal.

Estas recetas memorizadas dentro de sistemas informáticos periféricos o centralizados aseguran siempre una constancia de funcionamiento y de repetitividad absolutas, transformando estos hornos en líneas continuas, compuestas por varios "elementos" que se pueden "seleccionar" para componer una línea continua ideal en función del tratamiento térmico deseado.

Se puede componer esta instalación por lotes según las propias necesidades. Al contrario de lo que ocurre con una instalación continua, que nace con una productividad diaria específica, la instalación de lotes permite aumentar su propia capacidad en función de una mayor necesidad de producción.

Instalaciones que nacen compuestas solo por dos hornos y un tanque de temple, actualmente cuentan con trece hornos y varios tanques de temple (agua, aceite y polímeros) multiplicando así por 6 la producción diaria.

Las instalaciones por lotes están dotadas de un sistema de control y supervisión global que efectúa un control continuo y minucioso de todos los componentes que entran a hacer parte del sistema de tratamiento térmico.

Se hace hincapié sobre el control de proceso.

De hecho, todos los parámetros de tratamiento térmico (tiempos, temperaturas de los hornos, temperaturas de los líquidos de temple, tiempos de desplazamiento, etc.) quedan registrados y archivados en carpetas "batch" divididas "ciclo por ciclo."

Esto permite localizar enseguida cualquier desviación respeto al proceso programado y, utilizando los datos históricos, efectuar búsquedas sobre los procesos anteriores.

Este sistema avanzado permite controlar los procesos de tratamiento térmico de manera más eficaz con respecto a los hornos continuos.

Para verificar que la carga ha seguido el tratamiento correcto, el sistema central puede crear un report en forma de fichero

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