Pulvimetalurgia

Pulvimetalurgia: Es la Habilidad de Fabricar piezas, de forma complejas con excelentes tolerancias y de alta calidad con relativamente bajo costo. En resumen la, PM toma polvos metálicos con ciertas características como tamaño, forma y empaquetamiento para luego crear una figura de alta dureza y precisión.

Maquinado: Es posible producir partículas gruesas y se usan principalmente para producir polvos de magnesio.

Molienda

Es un medio para producir polvos casi de cualquier grado de finura a partir de metales frágiles o metales maleables.

Triturado

Atomización: consiste en hacer pasar un chorro de metal fundido frente a una corrientede aire o gas inerte comprimido o agua.

Reducción del oxido: La materia prima seleccionada es macerada o triturada, mezclada con carbón y pasada por un horno continuo; este método crea una especie de esponja de hierro que después se tritura nuevamente, se separan los materiales no metálicos y se tamiza para producir el polvo

Molino de bolas: Un molino de bolas funciona por el giro del cilindro con bolas de acero. Así molen la materia prima hasta la fina necesaria. La rotación suele ser de 4 a 20 revoluciones por minuto, dependiendo del diámetro de la planta.

Compactación: Esta es la Operación mas Importante dentro de la metalurgia de polvos, en ella se introduce la Mezcla en un molde de acero o carburo rígido y se compacta bajo precio hasta obtener una pieza con la forma y el tamaño deseado.

Proceso: Llenado de la matriz, Posicionamiento de los punzones, Entrada del punzón superior, Compactación, Cese de la aplicación de presión, Extracción del compacto en verde

Sinterizacion: Esta etapa es esencial para el proceso de la pulvimetalurgia pues es el tratamiento térmico de un polvo compactado. Las piezas se introducen en un horno con temperatura controlada que no excede el punto de fusión del metal base con esto se logra la fusión atómica del material y la unión entre los diferentes polvos también se fortalecen los enlaces metalúrgicos para formar una pieza uniforme con propiedades especiales, el horno consta de tres camaras.

En la mayoría de los casos se usan hornos eléctricos pero si necesitan temperaturas superiores, se utilizan múltiples tipos de hornos todo depende de los polvos que se empleen.

• En la cámara de purga se consume el aire y se volatilizan los lubricantes y aglutinantes al tiempo que se calienta lentamente el compactado.

• En la cámara de alta temperatura se produce la unión de las partículas de compactado por difusión en estado sólido.

• En la cámara de enfriamiento se hace descender la temperatura del producto ya sinterizado.

En todo el proceso, es fundamental mantener una atmósfera controlada para evitar la rápida oxidación de las pequeñas partículas metálicas al elevarse las temperaturas en presencia de oxígeno. Para ello, se emplean atmósferas reductoras basadas en hidrógeno, amoníaco disociado y nitrógeno.

Prensado y calibrado

Las piezas sufren deformaciones durante el sinterizado para contrarrestar este efecto negativo y en algunos casos para incrementar la densidad de la pieza se utiliza en reecompacatado. Consta de volver a compactar la pieza, ello radica en devolver sus dimensiones iniciales y aumentando la densidad .

En algunos casos también se puede utilizar el re compactado en caliente dándole así mas densidad lo que mejora sus propiedades mecánicas.

Infiltración

Este es un método para mejorar la resistencia de materiales porosos, consisten en llenar los poros que queden con algún metal líquido que tenga un punto de fusión menor al metal.

No necesita ejercer presión en los poros, y son usadas en piezas ferrosas.

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