Amalgamacion

PROCESO DEL GALVANIZADO (ETAPAS)

Para que una pieza esté correctamente galvanizada, es necesario que la superficie del hierro o acero se limpie a fondo, hasta la obtención de una superficie quimicamente límpia, de tal forma que el hierro pueda reaccionar con el zinc fundido. Por este motivo, las piezas que han de ser galvanizadas son sometidas a una serie de tratamientos previos que por lo general consisten en:

1.- ELIMINACIÓN DE PINTURAS O CALAMINAS (cuando es necesario).

2.- DESENGRASE.

3.- DECAPADO.

4.- DESZINCADO (cuando es necesario).

5.- ACLARADO.

6.- FLUXADO.

7.- SECADO.

8.- INMERSIÓN EN EL BAÑO DE ZINC.

9.- REPASO.

10.- ALMACENAJE.

1.- ELIMINACIÓN DE PINTURAS Y CALAMINAS.

Para los artículos pintados, o con otros recubrimientos o impurezas, que no permitan el anclaje con el zinc, se utiliza el sistema de chorreado de arena o granalla, que encargamos a empresas especializadas de nuestra zona. Este servicio lo podemos ofrecer, en caso de que sea necesario, o bien el mismo cliente se encarga de ello, y nos suministra las piezas ya limpias.

Si la pieza está parcial o totalmente galvanizada o zincada, se aconseja al cliente que realice un chorreado previo. Cuando dicha pieza llega a nuestras instalaciones, se decapa en el baño de deszincado muy diluido, hasta que se han disuelto los restos de recubrimiento, y luego se procede a un decapado normal.

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2.- DESENGRASE

Normalmente es necesario realizar un tratamiento de desengrase para eliminar los residuos de aceites y grasas, tales como aceites de corte, procedentes de procesos de fabricación anteriores.

Un buen desengrase evita el arrastre de aceites y grasas a las fases de tratamiento posteriores.

La temperatura de trabajo suele ser a temperatura ambiente.

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3.- DECAPADO

El decapado es el método mediante el cual se elimina el óxido y las calaminas de la superficie de la pieza y requiere la utilización de soluciones ácidas. El objetivo de este proceso es la eliminación de las calaminas sin que llegue a atacar la superficie del acero. Para ello es necesaria la adición de inhibidores para que no haya prácticamente ataque al metal de base, es decir, al acero.

En los procesos de galvanizado se utilizan fundamentalmente como ácidos de decapado el ácido clorhídrico.

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4.- DESGALVANIZADO O DESZINCADO

Las piezas cuyo recubrimiento de zinc debe ser renovado es necesario que previamente a su introducción en el baño de zinc, su superficie metálica esté limpia, por lo que será necesario eliminar esta capa de zinc en el baño de decapado. Este proceso es recomendable sólo en piezas de gran valor añadido, ya que encarece mucho el precio final.

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5.- LAVADO

Seguido el baño de decapado, es necesario realizar un lavado de las piezas, con el fin de evitar que éstas arrastren ácido y sales de hierro a las etapas posteriores de fluxado y al baño de zinc.

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6.- FLUXADO

El fluxado o mordentado, es necesario para disolver y absorber cualquier resto de impurezas que queden sobre la superficie metálica y para asegurar que la superficie limpia de hierro o acero se pone en contacto con el zinc fundido. La función del fluxado es facilitar la adherencia del zinc al hierro y mantener limpia la superficie hasta que la pieza se sumerja en el baño de zinc.

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7.- SECADO

La etapa posterior al baño de flux, consiste en un secado de las piezas. De esta forma se minimizan las salpicaduras de zinc que se producen por la inmediata evaporación de líquidos que las piezas puedan tener adheridos.

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8.- GALVANIZADO (INMERSIÓN EN EL BAÑO DE ZINC)

Un adecuado desengrase, decapado y fluxado permite que el zinc fundido reaccione químicamente con la superficie del acero de una pieza sumergida, produciendo capas de aleación zinc-hierro de composición y espesor variable. Si la reacción ha sido controlada adecuadamente, la parte externa de la superficie de la pieza tendrá la misma composición que la del baño de zinc. El recubrimiento se une metalúrgicamente al metal base.

La temperatura normal de galvanizado es de 440-450ºC, siendo al comienzo la velocidad de reacción muy rápida. El espesor principal del recubrimiento se forma durante este período inicial por lo que suele ser difícil obtener una capa fina de recubrimiento. Posteriormente, la reacción se ralentiza y el espesor del recubrimiento ya no aumenta en gran medida.

Es condición indispensable, que el contenido en zinc dentro del crisol de galvanizado, sea como mínimo de un 98.5%.

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9.- REPASO

El material una vez extraído del baño de zinc, pasa al equipo de repaso, el cual hace su tarea dejando las piezas en óptimas condiciones para ser almacenadas y entregadas al cliente, siempre y cuando el cliente deje el tiempo suficiente para ello.

Las piezas que tengan pequeñas zonas descubiertas, se repasan con pinturas especiales de alto contenido de zinc.

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10.- ALMACENAJE

Es importante, cuando ello sea posible, evitar que haya humedad en el almacenamiento y transporte, así como en obra o almacén del cliente.

Es también importante tratar con cuidado las piezas galvanizadas con el fin de no causar desperfectos en pequeñas zonas en los momentos de manipulación tomando unas mínimas precauciones como pueden ser:

Utilizar eslingas de poliéster en vez de cadenas o cables de acero.

Apoyar las piezas sobre maderas, y evitar cargas a granel en piezas que puedan ocasionarse fricciones entre ellas.

No embalar con plásticos retractiles puesto que pueden ocasionar condensaciones en el interior del paquete.

No cargar piezas recién galvanizadas, puesto que con la temperatura pueden ocasionar accidentes y un mal acondicionamiento de la carga, ante la imposibilidad de amarrarla con medios adecuados.

GALVANIZADOS EN FRIO Y CALIENTE

El galvanizado en caliente se utiliza desde hace más de 100 años para proteger el acero de la corrosión. El recubrimiento protector se produce al sumergir productos de acero en un baño de zinc fundido. La película de zinc que se forma sobre el acero lo protege de dos maneras, protección de barrera y protección galvánico (catódica). Es este último tipo de protección la que permite que productos de acero puedan permanecer sin corrosión durante décadas. Esto se explica porque en presencia de humedad el zinc actúa como ánodo y el acero como cátodo, de manera que el zinc se corroe en una acción de sacrificio y evita que el acero se oxide.

La protección de barrera, como son las pinturas, tienen la desventaja que si la capa de pintura se rompe de alguna forma, se oxidará el acero en esa área y la pintura permitirá que la oxidación avance por debajo de la ruptura. En el caso del galvanizado esto no ocurre, ya que si la capa de galvanizado se daña, raya o presenta discontinuidades, el zinc adyacente al acero formará una sal insoluble de zinc sobre el acero expuesto. Esto resana la ruptura y continua protegiendo la superficie contra cualquier corrosión.

Aunque el galvanizado se utiliza extensivamente en la fabricación de una gran variedad de productos que requieren protección contra la corrosión, sus usos principales están en el acero estructural utilizado en obras publicas y viales, torres de transmisión y comunicaciones y estructuras en áreas: Químicas, construcción, tratamiento de aguas, transporte, recreación, marina, agrícola, minera, etc.

El galvanizado presenta una serie de ventajas que no es posible encontrar en otros tipos de recubrimientos.

- Bajo costo versus vida útil

- Bajo nivel de corrosión

- Recubrimiento adherido metalúrgicamente al acero

- Fácil de inspeccionar

- Gran resistencia a daños mecánicos

COMPORTAMIENTO DEL ACERO GALVANIZADO

La vida protectora de un galvanizado está determinada primordialmente por el espesor del recubrimiento y la severidad de las condiciones de exposición.

Estas condiciones incluyen ambientes atmosféricos clasificados como altamente industriales, moderadamente industriales (urbanos), suburbanos, rurales y marinos.

PROTECCIÓN POR AÑOS SEGÚN ESPESOR DE ZINC Y TIPO DE ATMÓSFERA

ESPESOR DE ZINC EN MICRONES

10 20 33 43 53 66 76 86 96 106 119 129

TIPO DE ATMÓSFERA AÑOS DE PROTECCIÓN HASTA 5% DE OXIDACIÓN DE LA SUPERFICIE

RURAL 7 12 19 25 31 38 43 50 57 62 68 74

MARINO TROPICAL 5 10 15 20 24 29 33 39 43 48 53 58

MARINO TEMPLADO 4 9 13 17 21 26 30 35 39 43 48 51

SUBURBANO 3 6 10 14 18 21 24 29 32 36 40 42

MODERADAMENTE INDUSTRIAL 2 4 8 11 14 18 21 24 28 31 34 38

INDUSTRIAL PESADO 1 2 4 7 9 11 13 15 15 19 21 22

En la corrosión de los galvanizados influyen muchos factores. Los siguientes, dentro de la amplia clasificación de los ambientes atmosféricos, son los que más influyen.

• Ambientes Industriales y Urbanos.- En esta clasificación de exposición atmosférica están comprendidas las emisiones industriales generales tales como gases sulfurosos, neblinas y vapores corrosivos que se liberan inadvertidamente de las plantas químicas,

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