PROCESO DE PRODUCCIÓN DE HIERRO Y ACERO- PAZ DE RIO- EXPLOTACIÓN EN MINAS:

INFORME PROCESO DE PRODUCCIÓN HIERRO Y ACERO

PRESENTADO POR:

ÓSCAR ALIRIO CLAROS FIERRO

PRESENTADO A: LUIS ERNUBIS ÁVILA

UNIVERSIDAD COOPERATIVA DE COLOMBIA

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

NEIVA- HUILA

2015

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PROCESO DE PRODUCCIÓN DE HIERRO Y ACERO- PAZ DE RIO

EXPLOTACIÓN EN MINAS:

• El proceso de producción empieza con la explotación en las minas de la Caliza explotada en Belencito, el mineral de carbón y hierro en los municipios de Paz de río y Hubalá.
• El mineral de hierro es transportado por cable aéreo a la planta de lavado y trituración. Luego, pasan al tren eléctrico que las conduce a la planta industrial de Belencito.
• El mineral de hierro en Hubalá que es a cielo abierto es transportado en tracto mula hasta Belencito.
• La caliza es triturada y dependiendo su granulometría es transportada en tren a diferentes plantas en Belencito.

COQUERÍA:

• El coque es un combustible sólido formado por la destilación de carbón bituminoso calentado a temperaturas de 500 a 1100° C sin contacto con el aire
• El proceso de destilación implica que el carbón se limpie de Alquitrán, gases y agua.
• Este combustible o residuo se compone en un 90 a 95% de Carbono. Nitrógeno, oxígeno, azufre e hidrógeno está presentes en cantidades menores.
• Producción: Cuentan con 57 hornos, cada uno de ellos produce 11,3 Ton/día.
• En el proceso se producen gases y se derivan otra materia prima para otros procesos industriales tales como: Brea, sulfato de amonio, alquitrán, naftalina amarilla y negra.

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SINTERIZACIÓN:

• Es el tratamiento térmico de  un polvo o compactado metálico o cerámico a una temperatura menor a la de fusión de la mezcla, para incrementar la fuerza y la resistencia de la pieza creando enlaces fuertes entre partículas.
• Producción: 2.000 Ton/día de fino de hierro, fino de caliza, laminilla de agua, y coque que sirve como fundente, formando una torta llamada SINTER.

ALTO HORNO:

• La caliza, grueso de mineral de Fe, coque y Sinter, son transportados a la parte superior del alto horno mediante un sistema de carga o skip para convertir estos elementos de sólido a líquido y como resultado se tendrá Arrabio líquido.
• Cantidades que ingresan:

• 1.000 Ton/día de Fe
• 1.200 Ton/día de Sinter
• 640 Ton/día de Coque

• Cantidades que salen

• 1.000 Ton/día de Arrabio
• 800 Ton/día de Escoria

• La escoria es comercializada con las cementeras para realizar el proceso industrial del cemento
• El arrabio líquido es depositado en cucharas y transportada por vías férreas a la acería

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ACERACIÓN:

• El arrabio es sometido a des escoriado mecánico, cargado y llevado a mezclador.
• El mezclador tiene una capacidad de 800 Ton/día
• El mezclador tiene funciones de almacenamiento, conserva la temperatura y homogeniza químicamente la mezcla.

CONVERTIDORES:

• La empresa cuenta con dos convertidores LSW donde se le agregan 2 Ton de Calmaers, 10 Ton de chatarra y 33 Ton de arrabio líquido.
• Empieza un proceso de soplo donde se inyecta oxígeno y cal pulverizada que están montadas en el fondo del convertidor produciendo la oxidación de los elementos provenientes del arrabio como el silicio, manganeso, fósforo, azufre, entre otros.
• Además se obtiene la temperatura adecuada para el colado la cual es de 1550°C a 1580°C.
• La Cal escorifica y separa los óxidos para formar una escoria que es transportada en cubas especiales para la planta de fertilizantes donde se obtiene el abono fosfórico.

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HORNO ELÉCTRICO:

• En el horno eléctrico se procesa chatarra propia generada y comprada con capacidad de 450 Ton/día.
• La calidad del acero es ajustada mediante la adición de ferroaleaciones en cuchara.
• Luego es pasada al horno cuchara donde es ajustado químicamente y térmicamente y llevado a la máquina de colada continua para obtener palanquillas y finalmente a proceso de laminación.

LAMINACIÓN:

• Es el proceso de transformación de acero mediante el proceso de deformación en caliente.

TREN MORGAN:

• Se realiza inspección, recepción y almacenamiento en patio de la palanquilla.
• Luego, es llevada al horno de calentamiento donde se somete a un aumento progresivo de temperatura, promedio en 1160°C.
• La palanquilla es sacada del horno hacia el tren laminador.
• El laminador hace reducciones sucesivas hasta obtener el área final deseada a medida que el material avanza.
• Se conduce al tubo formador de rollos y se carga mediante unos ganchos al sistemas de transporte aéreo denominado Yerbiswer, pasa por la zona de peluqueo donde se elimina con cizalla.
• Inspeccionan los rollos conforme a las normas físicas y dimensionales y se toman las muestras para ensayos destructivos.
• Una vez el rollo cumpla con la inspección se transporta al área de compactado donde se amarra y se pesa.
• Se etiqueta y se despacha el rollo a las bodegas de producto terminado en camiones.
• Producción:

Alambres lisos:

• 5.5 m.m
• ¼ Pulgada
• 8 m.m
• 3/8 Pulgada
• 12 m.m
• ½ Pulgada

Barra corrugada en rollo:

• Número 2 – 8.5 m.m
• Número 3 y 4 – 9 m.m

TREN 450:

• Recepción y almacenamiento de palanquillas, donde son cargadas y empujadas a un horno de empuje donde se somete a una curva progresiva de aumento de temperatura.
• El promedio de temperatura es de 1.200°C
• El proceso inicia cuando la palanquilla es sacada del horno y es transportada a través de caminos de rodillos al tren de desbaste.
• Una vez terminada las reducciones la barra ingresa al tren intermedio en donde dependiendo del calibre final se efectúan los diferentes ajustes.
• Producción

Barra corrugada de calibre: #4, #5, #6, #7, #8, #10.

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