Petunia

Etapa IV: Realizar las mediciones con las técnicas seleccionadas de los distintos equipos y elementos según su criticidad establecida previamente.

Como se pudo observar en la etapa anterior, ya se determino la criticidad de los equipos por línea de producción tomando en cuenta su impacto en cada una de las áreas establecidas (producción, mantenimiento, calidad, seguridad y medio ambiente) así como su rata de fallas en un periodo de seis (06) meses.

Tomando en cuenta la cantidad de equipos rotativos y equipos eléctricos, asi como la aplicación de las distintas técnicas de mantenimiento predictivo seleccionadas en la etapa II según el tipo de equipo a ser analizado, se determina cuales van a ser las técnicas a utilizar en cada uno de los Veintiocho (28) equipos seleccionados como críticos por parte del departamento de mantenimiento de la empresa Kraft Foods Venezuela. En la tabla siguiente se muestran los resultados obtenidos.

Tabla # 56.- Equipos críticos y técnicas a ser aplicadas.

Fuente: El Autor (2012)

Como se puede observar en la tabla anterior, de los Veintiochos (28) equipos seleccionados, la medición a realizar se va a aplicar de la siguiente forma:

1.- A Dieciocho (18) de los veintiocho (28) equipos se les va a realizar una termografía, lo que representa un 64,28 % , ya que dicha técnica permite detectar entre otras cosas: desbalance de cargas, esfuerzos eléctricos, esfuerzos mecánicos, puntos calientes, entre otros. Todos los equipos que estén relacionados de forma directa o indirecta a un esfuerzo eléctrico y mecánico para poder realizar su trabajo o función especifica, van a generar una perdida de calor debido a factor de roce, transmisión de energía, entre otros; por lo cual esta técnica precisa para determinar el perfil térmico de cualquier equipo en función de su comportamiento nominal de operación.

2.- A Dieciocho (18) de los veintiocho (28) equipos se les va a realizar un análisis de red electrica, lo que representa un 64,28 % , ya que dicha técnica permite detectar entre otras cosas: Desbalance de tensión, Desbalance de Corriente, presencia de armónicos, bajo factor de potencia, entre otras cosas. Lo que se busca determinar con esta técnica es el comportamiento de los parámetros eléctricos que inciden de forma directa o indirecta sobre el correcto comportamiento nominal de operación del equipo

3.- A Quince (15) de los veintiocho (28) equipos se les va a realizar una medición de resistencias de aislamiento (Megado), lo que representa un 53,57 % , ya que dicha técnica permite detectar entre otras cosas: Baja resistencia de aislamiento, Humedad, Deformacion del aislamiento interno, Deficiencia en el aislamiento de puesta a tierra, entre otros. Con esta prueba podemos determinar lo que se conoce como el “corazón” del equipo eléctrico, ya que el aislamiento, es lo que permite que no ocurra un cortocircuito entre bobinas y la propia carcaza de los equipos.

1.- A Veinticuatro (24) de los veintiocho (28) equipos se les va a realizar un Analisis de Vibracion, lo que representa un 85,71 % , ya que dicha técnica permite detectar entre otras cosas: desalineación, desbalance, cavitación, daños en los rodamientas, daños en las poleas, entre otros. Todos los equipos rotativos presentan características vibratorias asociadas al comportamiento de sus componentes mecánicos durante su operación nominal.

Para realizar de forma coherente los resultados obtenidos, se aplico la siguiente metodología:

1.- Se va a presentar los análisis en función de cada una de las técnicas aplicadas, presentando los resultados obtenidos en cada uno de los equipos.

2.- Se establece la condición de los equipos analizados en función de cuatro criterios establecidos en función de la condición detectada:

- Bueno: No presenta condiciones anormales fuera de los estándares nominales de operación, así como su rata de fallas en realmente baja (≤ 2)

- Aceptable: Presenta condiciones anormales fuera de los estándares nominales de operación, donde también se relaciona directamente con la rata de fallas del mismo (Entre 2 y 3 fallas)

- Alerta: Presenta condiciones anormales fuera de los estándares nominales de operación, que requieren de intervención programada en corto plazo para evitar daños mayores al proceso y al equipo en particular, donde también se relaciona directamente con la rata de fallas del mismo (Entre 3 y 4 fallas)

-Critico: Presenta condiciones anormales fuera de los estándares nominales de operación, que requieren de intervención inmediata para evitar daños mayores al proceso y al equipo en particular, donde también se relaciona directamente con la rata de fallas del mismo (≥ 4 fallas).

3.- Después de detectada la condición del equipo, se analizara de forma inmediata los equipos que presenten una condición critica, ya que ellos representan un riesgo directo a la operaciónabilidad y continuidad del proceso, debido a que estos equipos tienen la capacidad de impactar de forma considerable, deteniendo alguna línea o la totalidad de la planta. Según los resultados obtenidos, se determinara las causas de las fallas detectadas.

La idea de seleccionar los equipos críticos para el análisis, es debido a que un plan continuo de mantenimiento totalmente instituido, debe ser realizado mensualmente, sin embargo, para el caso particular de este proyecto, el período de tiempo habilitado y permitido para el estudio fueron Ocho (08) semanas de duración. Esta selección fue realizada considerando que este es un estudio inicial que buscó ahondar sobre el panorama general. Además, la incorporación paulatina de los equipos y la inexistencia de data previa válida, limitaron la disposición de información representativa de las fallas en la planta.

A continuación, presentaremos los resultados obtenidos para cada una de las técnicas aplicadas en cada uno de los equipos previamente seleccionado.

Resultados Obtenidos - Análisis de Vibración

Para realizar el análisis de vibración se utilizo la norma ISO 10816-1 e ISO 2372

La misma reemplaza a la ISO 2372 como una guía general de mediciones y evaluación de vibración mecánica de maquinaria industrial típica. Observe que aunque éstas pautas se definen de acuerdo a la clasificación del equipo, (como se observa abajo), estas guías proporcionan un punto de partida estandarizado para la evaluación.

Una vez que la clasificación general de la máquina ha sido identificada; la aplicación, la técnica de montaje y las condiciones de operación deben ser fijadas dentro de los niveles de aceptación de acuerdo con el criterio de evaluación. El parámetro de especificaciones de instalación puede ser modificadode acuerdo a los requisitos de aplicación.

Las mediciones de velocidad pueden ser categorizadas de la siguiente manera:

Clase I: máquinas que pueden estar separadas en conductoras y conducidas, o unidades acopladas que abarcan maquinarias funcionando hasta aproximadamente 15KW(20hp).

Clase II: máquinas (motor eléctrico de 15KW(20hp) hasta 75KW(100hp)), sin fundaciones especiales, o máquinas hasta 300 KW (400 hp), montadas sobre fundaciones especiales.

Clase III: máquinas con gran fuerza motriz y otras máquinas ensambladas con grandes equipos rotativos, montadas sobre fundaciones rígidas y pesadas que son razonablemente duras en la dirección de la vibración medida.

Clase IV: incluye maquinarias con gran fuerza motriz y otras maquinarias ensambladas con grandes equipos rotativos montados sobre fundaciones que son relativamente suaves a la dirección de la vibración medida.

Los límites típicos relacionados con las zonas críticas en función de la variable velocidad, son los que se observan a continuación en la figura siguiente:

Figura # 57.- Límites de rango de velocidad y clases de Máquinas

Fuente: ISO 2372 (2010)

La aceleración envolvente (Ge) no esta categorizada por la ISO 10816-1 sin embargo, esta es una herramienta valiosa para verificar la condición de los elementos rodantes y puede ser utilizada en conjunto con los lineamientos generales mostrados en la tabla de abajo. Observe que las máquinas rmón clasificadas de acuerdo al diámetro del eje (en mm.) y a la velocidad de rotación, loscuales son una función del diseño del rodamiento.

Figura # 58.- Límites de rango de aceleración.

Fuente: ISO 10816-1

Lo que se realizo con el paso anterior fue determinar de forma puntual, si se debía realizar o no un análisis a profundidad del equipo, considerando que el mismo debía presentar primero una vibración que se pudiera clasificar como Bueno, Satisfactorio (Aceptable), Insatisfactorio (Alerta) e Inaceptable (Critico).

La última corrida de ruta realizada el 20 de Noviembre puede ser resumida según el estado de operación de los 24 equipos medidos, el criterio usado para la clasificación es el modelo propuesto en las graficas anteriores.

Como se observa en la Figura # 59 y Tabla # 57, al momento de la última corrida los equipos medidos se encontraban operando en su mayoría en un estado bueno o aceptable, pero la cantidad de equipos críticos es considerable llegando a ser cercano al 17 %, lo cual indica un estado riesgoso de operación,

...