Administración Justo A Tiempo

ADMINISTRACIÓN JUSTO A TIEMPO

MARCELA CORREA LAVERDE

SHIRLEY MUÑOZ VELÁSQUEZ

LAURA URIBE OSSA

JULIANA VELÁSQUEZ NIETO

ADRIANA VELÁSQUEZ RODRÍGUEZ

GESTION DE CALIDAD Y SERVICIO

JAIRO GÓMEZ JIMÉNEZ

TECNOLOGICO DE ANTIOQUIA INSTITUCION UNIVERSITARIA

FACULTAD DE CIENCIAS ADMINISTRATIVAS Y ECONOMICAS

CICLO PROFESIONAL NEGOCIOS INTERNACIONALES

MEDELLIN

2012

CONTENIDO

INTRODUCCIÓN

1. DEFINICIÓN.

2. ORIGEN DE LOS SISTEMAS JUSTO A TIEMPO

• Objetivo principal

• Ventaja competitiva

• Ventajas y desventajas del justo a tiempo

3. FUNDAMENTOS DEL PROCESO

3.1 Recursos flexibles.

3.2 Distribución en planta celular.

3.3 Sistema "Pull" o "de arranque".

3.4 Producción en pequeños lotes.

3.5 Reducción de los tiempos de fabricación y minimizado de los tiempos de entrega.

3.6 Minimizar el stock.

3.7 Tolerancia cero a errores.

4. METODOLOGÍA 5S

4.1 Cero paradas técnicas

4.2 Adaptación rápida de la maquinaria. Sistema SMED.

4.3 Metodología TPM

4.4 Producción uniforme

4.5 Calidad en la fuente. Cero defectos

4.6 Redes de proveedores

4.7 Mejora continua

4.8 Kanban

4.9 Kaizen

5. CONCLUSIONES

BIBLIOGRAFIA

INTRODUCCIÓN

La administración justo a tiempo, es considerada como una herramienta de gran ayuda para todo tipo de empresas, ya que está orientada al mejoramiento continuo, a través de la eficiencia en cada uno de los elementos del sistema de la empresa.

esta fundamenta principalmente en la reducción del desperdicio y en la calidad de los productos o servicios, con el compromiso de todos los integrantes de la organización, dando énfasis a sus tareas en el trabajo, que de una u otra forma se van a derivar en una mayor productividad, menores costos, mejor calidad, mayor satisfacción del cliente, mayores ventas y muy probablemente mayores utilidades.

1. DEFINICION

El método justo a tiempo (traducción del inglés Just in Time) es un sistema de organización de la producción para las fábricas, de origen japonés. También conocido como método Toyota o JIT, permite aumentar la productividad.

Permite reducir el costo de la gestión y por pérdidas en almacenes debido a acciones innecesarias. De esta forma, no se produce bajo suposiciones, sino sobre pedidos reales. Su objetivo es “producir los elementos que se necesitan, en las cantidades que se necesitan, en el momento en que se necesitan”.

2. ORIGEN DE LOS SISTEMAS JUSTO A TIEMPO

La aparición de la producción Justa a tiempo, es consecuencia lógica de algunas circunstancias que definían la situación de la industria automovilística japonesa en los años 50. El reducido volumen de sus operaciones no permitía la implantación eficiente de los sistemas de producción masiva que funcionaban óptimamente en los Estados Unidos. Además, también existía una gran escasez de capital y de espacio de almacenamiento. En estas circunstancias, los esfuerzos de mejora se concentraron en un activo que implica un fuerte consumo de los dos recursos citados: los inventarios. Es notable que un sistema que se diseñó originalmente para reducir los niveles de existencias se haya convertido al final en una vía para la mejora continua en todos los aspectos de la actividad productiva.

Se suele asociar la invención del sistema Justo a tiempo a Taiichi Ohno y sus observaciones de los supermercados de Estados Unidos en 1956. Los Sistemas de producción de Toyota (TPS, Toyota Production System) son en su mayoría acreditados a Ohno, vicepresidente de Toyota, quien viajo a los Estados Unidos en 1956 para visitar las plantas de automóviles. Su descubrimiento más importante durante su viaje fueron los supermercados estadounidenses. Onho estaba impresionado en cómo los consumidores seleccionaban qué y cuánto querían. El supermercado dio a Ohno la idea de poner un sistema de partida, en el cuál cada línea de producción se convierte en un supermercado para la línea sucesiva. Cada línea reemplazaría sólo los puntos que la siguiente línea seleccionara. Ohno también creo el sistema Kanban para el remplazo de componentes.

La producción Justo a tiempo es simultáneamente una filosofía y un sistema integrado de gestión de la producción, que evolucionó lentamente a través de un proceso de prueba y error a lo largo de un período de más de quince años. En las fábricas japonesas se estableció un ambiente adecuado para esta evolución desde el momento en que dio a sus empleados la orden de que “eliminaran el desperdicio”. El desperdicio puede definirse como "cualquier cosa distinta de la cantidad mínima de equipamiento, materiales, partes, espacio y tiempo, que sea absolutamente esencial para añadir valor al producto".

Para el desarrollo del Justo a tiempo no hubo ningún plan maestro ni ningún borrador. Taiichi

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