Extrusión De Polietileno

Extrusión de polietileno.

El área de extrusión, que es el proceso por el cual se toma la materia prima proveniente de la industria petroquímica y se funde para unir los peléts.

La plasta que queda de la fundición se sopla por un dado circular para crear una película de polietileno del ancho y características especiales que el cliente nos demanda, pudiendo ser tubular, abierto por uno o dos lados y, película plana. También tenemos la capacidad de ajustar la maquinaria para que la película tenga el espesor necesario según el uso que le vaya a dar el usuario final.

El polietileno se divide en 2 tipos: La baja densidad y la alta densidad o polipapel. La extrusión es el punto de partida para cualquier actividad de conversión de empaque flexible de polietileno. Tiene una duración aproximada de 21 horas

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La flexografía es una técnica de impresión en relieve, puesto que las zonas impresas de la forma están realzadas respecto de las zonas no impresas. La plancha, llamada cliché o placa, es generalmente de fotopolímero (anteriormente era de hule vulcanizado) que, por ser un material muy flexible, es capaz de adaptarse a una cantidad de soportes o sustratos de impresión muy variados. La flexografía es el sistema de impresión característico, por ejemplo, del cartón ondulado y de los soportes plásticos. Es un método semejante al de un sello de imprenta.

En este sistema de impresión se utilizan tintas líquidas caracterizadas por su gran rapidez de secado. Esta gran velocidad de secado es la que permite imprimir volúmenes altos a bajos costos, comparado con otros sistemas de impresión. En cualquier caso, para soportes poco absorbentes, es necesario utilizar secadores situados en la propia impresora (por ejemplo, en el caso de papeles estucados o barnices UVI).

Las impresoras suelen ser rotativas, y la principal diferencia entre éstas y los demás sistemas de impresión es el modo en que el cliché recibe la tinta. Generalmente, un rodillo giratorio de caucho recoge la tinta y la transfiere por contacto a otro cilindro, llamado anilox. El anilox, por medio de unos alvéolos o huecos de tamaño microscópico, formados generalmente por abrasión de un rayo láser en un rodillo de cerámica y con cubierta de cromo, transfiere una ligera capa de tinta regular y uniforme a la forma impresora, grabado o cliché. Posteriormente, el cliché transferirá la tinta al soporte a imprimir.

La cantidad de tintas que pueden ser utilizada va desde una hasta diez, incluyendo diferentes tipos de acabados como barnices (de máquina, alto brillo o ultravioleta), laminación plástica y estampado de película.

El proceso de flexografía es característico para la impresión de etiquetas auto adheribles en rollo, las cuales se pueden imprimir en papel, películas y plásticos.

La flexografía es uno de los métodos de impresión más usado para envases, desde cajas de cartón corrugado, películas o films de plásticos (polietileno, polipropileno, poliéster, etc.) bolsas de papel y plástico, hasta la impresión de servilletas, papeles higiénicos, cartoncillos plegadizos, periódicos, etc. La flexografía es uno de los métodos de impresión más económicos con respecto al producto final, porque permite un mayor número de reproducciones a un menor costo.

Diseño.

Los diseños son variados, algunos de los más utilizados son para ocasiones festivas, en los que el motivo es destacar la celebración próxima; se hace una reproducción con impresión continua por millares en donde los/las clientes finales serán las personas que compren según la ocasión, en este caso tenemos el papel de regalo, los vasos y platos desechables.

En la flexografía los diseñadores muchas veces tienen que encargarse desde el proceso de producción hasta el de separación de colores; estos conocimientos claros ayudan a tener un proceso eficaz, fácil y rentable; se pueden utilizar métodos para pruebas como son color key, cromalin, color chek, cromacheck, dylux, etc., los que ayudan a aproximarse en un 90% a los colores finales de impresión, caso contrario un error puede resultar muy costoso.

La flexografía requiere el conocimiento de varias técnicas como son las tolerancias, medidas que deben ser proporcionadas por los fabricantes, estos datos sirven para determinar los porcentajes de compensación necesarios para la producción del arte final y de la separación de colores.

Los porcentajes de compensación son otro de los datos que proporciona el fabricante, para poder reducir el diseño al momento de la separación y que en la realización de las planchas de impresión se obtenga el tamaño necesario, aunque también se tiene que enfrentar al encogimiento de la misma en un porcentaje de 1,5 a 2%, estos números no se aplican a fotopolímeros ya que disminuye o desaparece.

Otro aspecto importante para los diseñadores es el llamado trapping, se trata de expandir un color y montarlo sobre otro para que en el momento de la impresión si se mueven las planchas o si se alargan por el envolvimiento o por la cinta doble faz colocada para pegarlas sobre el cilindro principal, no se muevan y así puedan cubrir con el exceso del resto de colores formando una intersección de los mismos.

Si no se realiza trapping, en el momento de obtener el producto final, se obtendrá el diseño con todos los colores normales y entre la unión de estos se observará líneas blancas o partes vaciadas, que demuestran la necesidad de rellenar el color, la medida normal va desde 0,3 pt hasta 1 pt, en el caso de la imprenta no se hace trap ya que las planchas no se estiran y el registro es más confiable.

El caso de los positivos y negativos, si se usan líneas se tiene que procurar no hacerlas tan finas, en el caso de un arte positivo, porque corre el riesgo de desaparecer la línea, en el caso del negativo se hace más grande que en el anterior por que el relleno de tinta en los espacios interiores tiende a disminuir el espesor, por ejemplo, si tenemos una línea de 1.5 puntos, al momento de imprimir en el soporte se transforma en 1pt.

El tamaño de punto se ve afectado por la presión cuando se realiza el diseño se debe tomar en cuenta que en el momento de la impresión se aumenta un 10 o un 20% en las tramas, ya que la presión ejerce una fuerza sobre la película y el punto se carga, es decir si se envía una trama de 25% está en la máquina se aumenta a un 35% o 40%, estas consideraciones se deben tomar en cuenta antes de realizar el diseño, ya que se debe tratar de no usar muchas gradaciones ya que tienden a explotar el punto y aumentarse.

Otro punto importante es la angulación de las celdas del rodillo anilox ya que se colocan a 45º de la bobina del material, así que la angulación de los colores tiene que estar en diferente inclinación para evitar el muaré.

El muaré es un problema de interferencia de los medios tonos, en el que se ven líneas o vetas de color que se produce por el mal manejo de las angulaciones o por un erróneo patrón de la roseta, si se imprime en un solo color se recomienda usar tramas a 45º, o a su manera usar 30º de diferencia entre cada color, las angulaturas más usadas son:

Cian: 105º

Magenta: 45º

Amarillo: 90º

Negro: 75º

Estos grados son comunes pero por la disposición del anilox que es de 45º se suele cambiar sumándole o disminuyendo 7,5º +7,5º -7,5º Cian: 105º 112,5º 97,5º Magenta: 45º 52,5º 37,5º Amarillo: 90º 97,5º 82,5º Negro: 75º 82,5º 67,5º

http://es.wikipedia.org/wiki/Flexograf%C3%ADa

Sellado

Existen varios sistemas que utilizan calor y presión para efectuar el sellado de películas, los más usados son los que funcionan con resistencias eléctricas como fuentes de calor, sin embargo, la ultra frecuencia y el aire caliente también son usados para este fin.

El sistema de ultra frecuencia o método dieléctrico es usado para sellar materiales como el cloruro de polivinilo (PVC) y su funcionamiento consiste en colocar el termoplástico entre dos electrodos usándolo a manera de dieléctrico.

Cuando un material como el PVC es expuesto a corrientes de alta frecuencia la fricción entre las moléculas que se trasladan de un lado a otro respondiendo al campo magnético producen el calor suficiente para fundir y sellar la película.

El soldado por gas caliente es el método de unir materiales plásticos en donde éstos son calentados por un chorro de aire o gas inerte que es previamente aumentado en su temperatura.

Los tres principales sistemas que utilizan resistencias eléctricas como fuente de calor son la mordaza caliente; que produce una unión del tipo sello por presión, aquí la temperatura es controlada durante todo el proceso utilizando resistencias eléctricas montadas dentro o fuera de una mordaza que se fabrica de un buen conductor térmico, la temperatura es medida por un termopar conectado a ésta y el suministro de corriente controlado por algún instrumento de control (pirómetro).

Otro sistema usado para este mismo tipo de sello es el denominado de impulso; en donde la temperatura no permanece constante en la mordaza, en realidad ésta no se calienta en sí lo que sella es una resistencia del tipo banda que sólo es calentada en una porción de tiempo pequeña del ciclo de sellado.

El control de la temperatura de la mordazas de impulso se logra regulando el período de impulso de la corriente por medio de una temporizador (timer) electrónico y regulando el voltaje suministrado a la resistencia.

El sellado por impulso permite remover el

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