PROGRAMACIÓN Y CONTROL DE LA PRODUCCIÓN

ORDENES DE PRODUCCIÓN.

JUAN CARLOS GONZÁLEZ RENDÓN.

JUAN CAMILO GARCÍA.

CARLOS DE LA OSSA.

MATEO AGUDELO.

Docente:

YORNANDY MARTINEZ.

Asignatura:

PROGRAMACIÓN Y CONTROL DE LA PRODUCCIÓN.

INSTITUCIÓN UNIVERSITARIA PASCUAL BRAVO

FACULTAD DE PRODUCCIÓN Y DISEÑO.

MEDELLÍN

2019.

INTRODUCCIÓN.

Con el modelo de órdenes de producción se busca analizar, cuando se programa una jornada de trabajo en diferentes puntos de operación, en este trabajo evidenciamos que nos arroja unos porcentajes al finalizar el turno de trabajo, cumpliendo con lo que el programador solicitad.

En este ejercicio simulado datos ,los gráficos y tablas nos arroja tanto horas, porcentajes de  cada punto de la operación, se verifica que algunos datos pasan el porcentaje de efectividad en horas  y en algunos no, ya sea  por diferentes factores , los cuales son los que se analizan de porque un operario no cumple con lo que se programa ,si se presenta algún cambio en el producto o problemáticas en su entorno laboral  lo cual no le permite cumplir con el tiempo de la ejecución del pedido ni las cantidades solicitadas.

OBJETIVO GENERAL.

Plantear un plan de mejora para parámetros, capacidad, programación, tiempo improductivo y gráficos de insumos metálicos que se fabrican en el centro de mecanizado CNC, Con el objetivo de reducir el porcentaje de tiempos improductivos y aumentar la eficiencia de unidades y tiempo. Ejecutando análisis sobre lo datos cargados en la actividad.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS.

• Cargar los datos ya planteados en la actividad.
• Establecer un sistema de control de la carga de trabajo y de la productividad.
• Analizar los casos especiales por la desviación de las eficiencias de unidades, tiempos y causas que provoquen las esta anomalía en los resultados evidenciados.
• Realizar propuestas de mejoras para aumentar el porcentaje de eficiencias y reducir tiempos improductivos

PARAMETROS

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CAPACIDAD

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PROGRAMACION

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Análisis de la producción.  

En el equipo (torno CNC 1000) se evidencia una importante desviación de la eficiencia durante la producción del pedido #1866, debido a que del pedido en mención se programaron 65 unidades que según el estándar de producción debían salir en 2,4 horas y se presentaron una serie de tiempos improductivos que impactaron negativamente la producción en el tiempo requerido debido a que se utilizaron 7 horas con 40 minutos para producir las mismas 65 unidades.

Analizando el control de tiempos improductivos se puede deducir que en el equipo se presentaron dos paros: el primero por concepto de daño mecánico donde se perdieron 4 horas en la reparación y el segundo fue un error de programación en el pedido #1862.

Posible solución: es urgente realizar un plan de mantenimiento preventivo al (torno CNC 1000) debido a que se están presentando importantes perdidas de tiempo que afectan la productividad y la rentabilidad de la empresa, además realizar un control a la programación de las ordenes de producción para evitar tiempos perdidos en los equipos al programar de manera errónea los pedidos.

En la conformadora 585 se inicia a las 6:00 am con la orden de producción número 1862, debe realizar un total de 82 unidades en 7,2 horas según el estándar de producción y se logran finalizar en 12 horas con un 60% de eficiencia en horas y un 49% de eficiencia en unidades porque solo se produjeron 40 de la 82 requeridas.  

A las 8:00 am se realiza un cambio de última hora en la programación para producir la op número 1841 y aunque se cumple en un 99% la eficiencia en horas, iniciando a las 8:00 am y terminando a las 9:20 am no se logra cumplir con la eficiencia en unidades debido a que se solicitaron 15 unidades y solo se produjeron 8, esto representa solo un 53% de eficiencia.

Dos cambios de programación que representan 50 minutos improductivos por alistamiento de máquina, se presentaron tres paradas por defectos en el material donde se pierden 50 minutos, al presentarse defectos en el material se ve obligado a realizar reprocesos con un total de 75 minutos.

Analizando los tiempos improductivos se identifica la necesidad de realizar una mejor programación para minimizar los tiempos improductivos por equipos parados y por cambios en la programación, además realizar un control de calidad a los materiales que se están utilizando, capacitar al personal operativo para que trabaje de manera más técnica lo cual garantiza una mayor confiabilidad de los productos terminados y evitar reprocesos.

En el torno CNC 1150 se realiza la producción del producto con cód. 201, se programan 252 unidades que según el estándar de producción deben salir en 13,7 horas, se logra una eficiencia del 152% puesto que la producción tardo solo 9 horas, pero se evidencia una baja eficiencia en unidades (66%) debido a que de las 252 unidades programadas solo salieron 166 buenas.

Solución: de nada vale realizar los productos de una manera muy rápida si se sacrifica la calidad de los productos debido a que es mucho mas costoso para la compañía el material terminado inconforme que el tiempo, además de la mala imagen que se genera ante los clientes.

Por tales motivos es preferible bajar la velocidad de fabricación a una eficiencia del 90% o 100 %, para que los operarios y las partes involucradas tengan un lapso de tiempo mayor a la hora de verificar la calidad de los productos en fabricación.

Análisis diagrama de Pareto.

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Al visualizar la gráfica podemos identificar claramente que el 80% del tiempo improductivo está representado en:

Los mantenimientos correctivos, los errores en la programación, paros para realizar aseo, cambios en la programación, los reprocesos.

Inicialmente se debe implementar un plan de mantenimiento predictivo que permita a la compañía tener mas confiabilidad en sus equipos y además se eliminaría el 27% del tiempo improductivo.

Capacitar al personal de programación y actualizar los sistemas para solucionar los errores en programación llegando así a un 45 % de problemas de tiempo improductivo solucionados.

Se implementará la metodología de las 5SS, debido a que es un sistema de trabajo económico y rentable, para eliminar los paros de equipos por concepto de aseo alcanzando con esta estrategia un 60 % de tiempos improductivos eliminados.

Solo se permitirán cambios en la programación después de la tercera referencia programada, es una estrategia sencilla pero eficiente debido a que permite al planeador realizar cambios sin afectar la continuidad de los procesos y además se estarían desapareciendo el 71 % de los problemas por tiempo perdido.

Finalmente implementar un plan de capacitación a los operarios y reforzar el área de calidad para eliminar los reprocesos de los productos realizados, se estaría logrando así solucionar ya el 80 % de los problemas que ocasionan tiempos improductivos.

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