FUNDICIÓN

1.- Se forman grupos, y luego se va a pedir la caja de herramientas.

2.- Se colocan las lainas en las mordazas del tornillo de banco, luego se acomoda la pieza metálica hasta que quede en posición horizontal, y se ajusta para que permanezca fija en la posición dada. Luego, con la lima plana basta se hace un primer limado para remover el óxido, luego con la lima plana semifina, se busca el limado plano de la pieza, de tal manera que la cara superior tenga una planitud adecuada. Para confirmar ello, se sitúa la escuadra encima de la cara superior; luego, se colocan ambas en contra luz; finalmente, se inclina la escuadra apuntando al observador para observar, si es que existiesen, agujeros que estén iluminados. Si se confirma estos agujeros ubicados entre la escuadra y la pieza se procede a limar hasta conseguir eliminar las irregularidades de la superficie. A su vez, se efectuó el micelado de la placa que consistió en limar las aristas.

3.-El paso 3 consiste en el marcado de los centros y bordes, para ello se pinta con plumón negro la superficie limada. Luego, con la ayuda del gramil de altura se pasa a trazar líneas que permitan ubicar los centros y a su vez los bordes, respetando las medidas y distancias dadas en el plano. Estas medidas serán calibradas previamente en el gramil de altura.

4.-Luego de ubicar los centros, se pasa a granetear los centros de los agujeros. Para esta actividad se apoya firmemente la pieza y luego se apoya el granete en el centro del agujero, manteniendo firme el granete se da un golpe pequeño con el martillo. Si el graneteado es el correcto, se da un golpe más fuerte, y si no se pasa a corregir dando pequeños martillazos en dirección al centro del agujero.

Se removió el óxido con la lima plana basta,luego sigue el limado plano de la superficie con una lima plana semifina.El material que se uso en la practica es acero A36 (estructural)

6.- CONCLUSIONES - Las herramientas cumplen un papel fundamental en la elaboración del taller, a su vez que nos pueden servir para cualquier tipo

- Las piezas metálicas elevan su temperatura cuando se le frota. En esta ocasión se pudo observar con el uso de la sierra.

- La mesa de trabajo reduce el porcentaje de que la pieza no salga con las medidas requeridas.

- Los piezas metálicas pueden adoptar la forma que se requiera.

- Se debe de tener en cuenta las medidas de seguridad tanto como el uso de implementos, como tambien RECOMENDACIONES - Se debe de tener el cabello amarrado, y no tener pulseras por medidas de seguridad. - Ser paciente al momento de hacer cualquier actividad debe tener una técnica adecuada para el uso de la sierra para así evitar que la sierra se rompa y que salga los más recto posible. -Para obtener una medida más precisa con el gramil de altura se pasa a cargar como un bebé al gramil.

-Al momento de usar la taladradora, se debe de refrigerar la zona con aceite para que no se dañen las brocas, ni la pieza metálica. -El que taladra debe de tener un pie apoyado en la mesa para evitar accidentes.

Miércoles 18:29

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Miércoles 23:34

2.-INTRODUCCIÓN

El siguiente informe hace referencia a la segunda sesión del curso de TALLER DE PROCESOS DE MANUFACTURA que consiste en realizar la operación de Banco y Ajuste. A continuación,se describirá con más detalle las distintas actividades que se efectuaron, así como también las herramientas y habilidades que se requirieron para poder llevar a cabo el presente taller.

3. OBJETIVOS

- Reconocer y dar un uso adecuado a las herramientas manuales.

- Redactar la secuencia de fabricación.

4.-MARCO TEÓRICO

El concepto de banco hace referencia al medio en el cual se está haciendo la operación, el cual será una mesa conformada por madera y metal. Este lugar de trabajo estará sujetado firmemente al suelo para evitar los movimientos bruscos que podrían desfavorecer en gran medida el proyecto, ya que se necesita una precisión apropiada para realizar las distintas actividades. A su vez, en el banco, se encuentran las herramientas de trabajo que estarán ordenadas, de tal forma que estén listas para su uso. Por otro lado, ajuste es la adaptación de una pieza con respecto a otra, de tal manera que ambas encajen adecuadamente, según las indicaciones del plano.

5.- PARTE EXPERIMENTAL

Se forman grupos, y luego se va a pedir la caja de herramientas para seguir los siguientes pasos:

1.- LIMADO

-Se colocan las lainas en las mordazas del tornillo de banco, luego se acomoda la pieza metálica hasta que quede en posición horizontal, y se ajusta para que permanezca fija en la posición dada. Luego, con la lima plana basta se hace un primer limado para remover el óxido, después, con la lima plana semifina, se busca el limado plano de la pieza, de tal manera que la cara superior tenga una planitud adecuada. Para confirmar ello, se sitúa la escuadra encima de la cara superior. Entonces, se colocan ambas en contra luz; finalmente, se inclina la escuadra apuntando al observador para apreciar, si es que existiesen, agujeros que estén iluminados. Si se confirma estos agujeros ubicados entre la escuadra y la pieza, se procede a limar hasta conseguir eliminar las irregularidades de la superficie. Por último, se efectuó el micelado de la placa que consistió en limar las aristas con el fin de evitar accidentes.

2.- MARCADO DE CENTROS Y BORDES

En primer lugar, se pinta con plumón negro la superficie limada. En segundo lugar, se apoya la plancha de acero sobre el acero fundido. Finalmente, se calibra en varias oportunidades el gramil de altura para trazar líneas sobre la pieza, de modo que se pueda ubicar los centros, como también los bordes, respetando, claro está, la información dada en el plano.

3.-GRANETEADO

-Para esta actividad, se apoya la pieza metálica debajo de otra para luego apoyar el granete en el centro del agujero.

-Manteniendo firme el granete, en una posición vertical, se da un golpe pequeño con el martillo en dirección del eje del granete. Si el graneteado es el correcto, se da un golpe más fuerte en el mismo lugar; y si no, se pasa a corregir dando pequeños golpes con el martillo inclinando el granete hacia el centro del agujero a granetear.

4.- USO DE TALADRADORA

Para cada perforación se toma en cuenta los siguientes pasos:

-Se colocó la plancha de acero en un tornillo móvil, de modo que se mantenga firme en una sola posición.

-Se coloca el granete de taladro en el “Chuck” para brocas.

-Se confirma que la broca desciende perpendicular a la base del taladro.

-Se ubica el centro de uno de los agujeros, luego se pasa a ajustar con el aporte del tornillo móvil.

-Se coloca las brocas con las dimensiones necesarias para cada agujero para finalmente hacer el taladro.

-Se limpia la viruta con una escobilla.

*Al momento de taladrar se debe refrigerar la broca y la plancha metálica, de modo que se disminuya la fricción. En consecuencia, la broca y la plancha no se dañan con el aporte del aceite refrigerante.

AGUJERO 10H7

-Fijándose en la tabla de tolerancias para agujeros, se coloca una broca de 9.7 mm.

-Se comprueba el funcionamiento correcto de la máquina, y se pasa a taladrar tomando las medidas de seguridad necesarias.

-Finalmente, se hace el acabado del agujero con los escariadores manuales, según las indicaciones del plano.

AGUJERO ØM12

-Se coloca una broca de 10.2 mm dada por la “TABLA DE DIÁMETROS DE AGUJEROS PARA ROSCAR”, se comprueba el correcto funcionamiento de la máquina. Entonces, se efectúa el taladro. Luego, se le concede el acabado al agujero mediante los machos de roscar que dibujará una trayectoria helicoidal en el agujero, expulsando así la viruta hacia delante.

-Esta operación se realiza mediante 3 machos de roscar, que se usan de forma sucesiva dando giros de 360°. El primer macho, con el cual se comienza, sirve para orientar la rosca; en consecuencia, este debe de tener una posición recta que se comprueba con la escuadra, y si está inclinada se corrige dándole martillazos. El segundo, se usa para desbastar la rosca. Finalmente, el tercero totalmente cilíndrico es el que calibra la rosca.

AGUJERO Ø5.2

-Se ejecuta el primer taladro utilizando una broca de tamaño 5.2mm. Una vez que se sienta la perforación completa de la pieza metálica, se quita la broca y se incrusta un avellanador cónico de 90°con 10 mm de diámetro, con el cual se elabora el avellanado del agujero. Finalmente, se coloca un tornillo con las dimensiones exactas para caber dentro del agujero.

AGUJERO Ø6.2 y Ø10

-Se ubica el centro del agujero respectivo, como también se sitúa en la máquina una broca de 6.2 mm para conceder el primer taladro. Luego de la perforación se permuta la broca de 6.2 mm por una de 10 mm para instalar en el agujero una sección cilíndrica donde encajará la cabeza de un tornillo, de tal forma que esta pieza quede al ras de la plancha metálica. Para esta operación, se pasa a taladrar con la ayuda de la regla de medición que brindada por la máquina, de tal forma que no se exceda los 6.5 mm dados por el plano.

* Esta regla mide la profundidad al momento de descender.

5.- TRAZADO CON VERNIER Y ASERRADO

-Se traza con la ayuda del vernier los bordes de la pieza metálica. Para esto, se mide la verdadera dimensión, como también

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