Metrologia Dimensional

METROLOGIA DIMENSIONAL

Medidas lineales

Medición directa

Con trazos o divisiones, metro, cinta de medición, regla graduada,calibradores, medidor de altura con vernier, medidor de profundidad con vernier, con tornillo micrométrico, todo tipo de micrómetros, cabezas micrométricas, dimensión fija, bloques patrón, calibradores de espesor (lainas), calibradores de límite (pasa – no pasa).

Medición indirecta

Comparativa, comparadores mecánicos, comparadores ópticos, comparadores neumáticos, comparadores electromecánicos, máquina de medición de redondez, medidor de espesor de recubrimiento, trigonometría, esferas o cilindros, máquina de medición por coordenadas, relativa, niveles, reglas ópticas, rugosímetros.

Medidas angulares

Medida directa

Con trazos o divisiones, transportador simple, goniómetro, escuadra de combinación, dimensión fija, escuadras, patrones angulares, calibradores cónicos.

Medida indirecta

Trigonometría, falsas escuadras, regla de senos, mesa de senos, máquina de medición por coordenadas.

El proceso de medición

Definición de incertidumbre:

Incertidumbre de medida (U): Parámetro asociado al resultado de una medición, que caracteriza la dispersión de los valores que podrían razonablemente ser atribuidos a la magnitud a medir.

Incertidumbre de uso (Uu): Parámetro que caracteriza el intervalo de valores, definido un intervalo simétrico; en el que a partir de los valores obtenidos en el proceso de medición, puede utilizarse de forma normal y fiable el instrumento en el proceso de medición para el cual se ha seleccionado.

-El control de las mediciones respecto a los factores de temperatura, incertidumbre)

-El control de los documentos y de los registros de temperatura y humedad.

-Se debe especificar en cada verificación a qué condiciones ambientales se ha realizado y las correcciones debidas a las condiciones ambientales deben registrarse y aplicarse a los resultados de medición.

Condiciones de medición óptima: entre 19 y 21 grados, compensación de dilatación.

-Dilatación lineal: Lf=Lo [1+&L (Tf-To)]

-Dilatación volumétrica: Av=Vf-Vo=3&LVo

Compensación geométrica:

Tomar un punto en la superficie del objeto que se tiene que medir técnicamente significa registrar las tres coordenadas cartesianas del centro de la punta del palpador de medición.

Estas coordenadas se sacan de traductores que las “leen” en las reglas ópticas situadas a lo largo de los ejes de la máquina. De este modo se entiende que la punta del utensilio sea sólo la extremidad de una compleja cadena de componentes mecánicos y de vínculos cinemáticos, y que una serie de errores de tipo estático se van sumando a la cadena a causa de las deformaciones estructurales y de ensamblaje. Para poder obtener, mediante varias lecturas, resultados de medición lo más precisos posible es necesario utilizar sofisticadas técnicas para determinar los errores y su corrección.

Ante todo se tiene que recordar que antes del avance de los sistemas de compensación software de los errores de geometría, la precisión de las máquinas se conseguía mediante laboriosas calibraciones mecánicas, cuya eficacia dependía de técnicos altamente especializados.

Actualmente, el uso de algoritmos matemáticos para la corrección de errores hace que no sea necesaria la mecánica para que las características de repetibilidad y linealidad de los errores geométricos sean aceptables dentro de unos valores determinados. Esto se consigue gracias a los resultados de alta calidad que ofrece la compensación geométrica, mejores de los que se conseguían de forma mecánica, a condición de que los posicionamientos del cabezal de medición sean muy repetibles.

El

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