Temple en aceros
Enviado por CatalinaSofia • 13 de Octubre de 2016 • Trabajos • 473 Palabras (2 Páginas) • 130 Visitas
Temple en aceros
El objetivo del temple es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para lograr esto debemos calentar la pieza a temperaturas de austenización y posteriormente es enfriado rápidamente, con el fin de obtener una transformación que proporcione una estructura matensitica dura y resistente.
La temperatura de calentamiento depende del contenido de carbono, sin embargo generalmente se hace de 30 a 50°C por encima de la temperatura de cambio alotrópico.
Contenido de carbono en % | 0,5 | 0,6 | 0,7 | 0,8 | 1,0 | 1,5 |
Temperatura de temple en °C | 830 | 815 | 800 | 780 | 770 | 770 |
En la formación de martensita interviene la temperatura de temple y el tiempo de mantenimiento en ella y la forma de enfriamiento. La velocidad de enfriamiento depende del tipo de acero y en todos los casos debe ser superior a la crítica.
Este enfriamiento brusco aumenta las tensiones térmicas y las trasformaciones engendradas lo que puede provocar figuraciones en las piezas. Inmediatamente después del temple se aplicara un proceso de revenido a unos 200 °C.
El enfriamiento puede efectuarse en diferentes sustancias:
- Agua: es el método más utilizado para el enfriamiento del acero, a una temperatura inferior a 30°C tiene una severidad baja, solo si se le añaden sales y la pieza se agita esta aumentara considerablemente.
- Aceites minerales: tiene una severidad baja, se puede utilizar para aceros altos en carbono y se sección pequeña. También se emplea en aceros aleados, cuya velocidad crítica de temple sea baja. Se recomienda usar aceites derivados del petróleo y de ninguna forma aceites contaminados.
- Agua y aceite: se puede emplear en aceros, en los cuales se busca una severidad intermedia.
[pic 1]
Defectos del temple
Ruptura durante el enfriamiento |
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Baja dureza después del temple |
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Deformación durante el temple |
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Fragilidad excesiva |
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Fundición de pieza |
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Preparación y selección del material a trabajar
Paso a paso del material a trabajar:
[pic 2][pic 3]
- Reconocimiento del material a trabajar; acero SAE 1045.
- Medición del material y espesor. El material debe quedar de 80 mm de largo y 10 mm de diámetro, con desgaste en caras paralelas de 5 mm de ancho por el largo total.
[pic 4][pic 5]
- Dimensionado y trazado del material
- Corte de la probeta
- Pulido de las caras frontales “entre mejor acabado más certera es la medición.
- Limado del material. [pic 6][pic 7]
- Subdivisión de la probeta en 5 espacios para realizar ensayo de dureza en durómetro de pedestal (Rockwell B)
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