PROCESO OBTENCIÓN DEL ACERO
La_Zhiko13 de Septiembre de 2011
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PROCESO OBTENCIÓN DEL ACERO GUIA Nº 1
Asignatura CUM. 1º Medio
EL HIERRO
El hierro es el metal de transición más abundante en la corteza terrestre. También existe en el universo encontrándose en meteoritos.
Principal metal componente del núcleo de la tierra hasta con un 70% (cuarto de todos los elementos). Se encuentra formando parte de numerosos minerales, entre los que destacan la hematites, limonita, siderita, piritas.
Se tiene indicios del uso del hierro cuatro milenios antes de Cristo, por parte de los sumerios y
Egipcios.
YACIMIENTOS
En chile se encuentra la “Franja Ferrífera” que se ubica entre la segunda y cuarta región donde la compañía minera del Pacífico tiene sus principales instalaciones de extracción del mineral de hierro. Destacan las minas El Romeral, (IV región) Los Colorados (III región), El Algarrobo (III región).
DE LA MINA AL HORNO
El hierro, cuando sale de la mina debe pasar por una serie de procesos mecánicos que consiguen una mayor pureza del mineral. Posteriormente el material se traslada hasta el alto horno: mina, trituración, enriquecimiento, sinterización, alto horno.
ALTO HORNO
La reducción de los óxidos de hierro se realiza en los altos hornos.
El producto obtenido del alto horno es hierro en estado líquido y con un alto contenido de carbono e impurezas, se llama ARRABIO o fundición de primera fusión y se utiliza para elaborar aceros.
Las materias primas que ingresan al alto horno son mineral de hierro en forma de pellest, carbón coque metalúrgico y fundentes como piedra caliza, aire enriquecido con oxígeno y gas natural. La alta temperatura para reducir los minerales se obtiene por aire insuflado a 1000 grados c. A través de toberas que en reacción con el coque generan gran energía y gases reductores.
El alto horno esta formado por dos troncos de conos el superior cuba y en inferior atalaje, sobre la cuba el tragante lleva un doble cierre para impedir que escapen los gases. La parte mas ancha del horno se llama vientre, debajo del atalaje se encuentra el crisol donde se recogen el hierro fundido y la escoria.
El alto horno se construye de acero y revestido con ladrillos refractarios que resisten temperaturas erosión producto de las cargas y reacciones químicas en su interior. La carga se realiza por el tragante donde la temperatura es de unos 150 grados. Por medio de toberas se logra inyectar el aire con oxígeno que eleva la temperatura a 2000 grados. Al ponerse en contacto con el coque forma monóxido de carbono el cual en su ascenso a través de la carga va quitando oxígeno al mineral y de esta manera produce el fenómeno de reducción.
En la parte inferior del horno se encuentra la escoria y en su estado líquido fluye por una canal. El arrabio se extrae al romper un tapón de arcilla, llamado piquera y fluye hacia vagones externos. Este proceso de llama colada. El arrabio contiene entre el 91 y 94 % de hierro y pequeños porcentajes de carbono, manganeso, silicio, fósforos, azufre. El arrabio es transportado finalmente hacia hornos especiales llamados convertidores donde luego será transformado en acero.
La capacidad de producción de los altos hornos varía entre extensos límites llegando a las 1000 toneladas en 24 horas los más grandes y consumiendo aproximadamente tantas toneladas de carbón como toneladas de producción producen.
La altura del alto horno varia de 20 a 30 metros y su operación es continua sin interrupciones.
Los altos hornos de Huachipato en Chile producen 3000 toneladas de arrabio diarias.
La Siderúrgica Huachipato se encuentra radicada en Concepción, comuna de Talcahuano y elabora aceros a partir del arrabio obtenido de los altos hornos. Es administrada por CAP (Compañía
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