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Proceso Obtencion Del Acero


Enviado por   •  3 de Mayo de 2013  •  2.745 Palabras (11 Páginas)  •  2.616 Visitas

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INDICE

Objetivo…………………………………………………………………….3

Introducción……………………………………………………….……….4

Unidad 1 Proceso de obtención del hierro y el acero

1.1 Proceso tecnológico del hierro de primera fusión………………………5

1.2 Funcionamiento del proceso tecnológico y otros productos obtenidos…6

1.3 Afino del acero……………………………………………………….…9

1.4 Procesos tecnológicos para la obtención del acero, Hornos BOF,

Eléctricos, Convertidores Bessemer y Thomas ………………………12

Conclusión…………………………………………………………….….15

Bibliografía………………………………………………………..……..16

.

3

OBJETIVO

Conoceremos el funcionamiento y las partes del equipo utilizado en la obtención del hierro de primera fusión y acero; su transformación durante el proceso y tipos de productos obtenidos, así como su aplicación.

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INTRODUCCION

Hace muchísimos años, el hierro era un metal raro y precioso. En la actualidad, el acero, una forma purificada del mineral del hierro, se ha convertido en uno de los servidores más útiles de la humanidad. La naturaleza proporcionó las materias primas como son: mineral de hierro, el carbón mineral y la piedra caliza y el ingenio humano lo convirtió en un incontable número de productos.

El acero puede hacerse lo suficientemente duro como para cortar el vidrio, plegable como el que se encuentra en el sujetapapeles, flexible como el de los muelles, o lo bastante fuerte como para soportar un esfuerzo unitario de 3445 MPa. Puede estirarse para formar alambres de .02 mm de espesor o usarse para fabricar vigas gigantescas para construir edificios y puentes.

También es posible hacer que el acero sea resistente al calor, al frio, a la oxidación y a la acción de sustancias químicas.

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PROCESO DE OBTENCIÓN DEL HIERRO Y EL ACERO

1.1 Proceso tecnológico del hierro de primera fusión.

El primer paso en la fabricación de cualquier hierro o acero es la producción del arrabio o

hierro de primera fundición, en el alto horno. Con aproximadamente 40 m de altura, es un

enorme cascarón de acero recubierto con ladrillo resistente al calor. Una vez encendido, el

alto horno es de producción continua, hasta que necesite renovarse la capa de ladrillo, o hasta

que disminuya la demanda de arrabio.

El mineral de hierro, el coque y la piedra caliza se miden con todo cuidado y se transportan

hasta la parte superior del horno en una vagoneta de concha. Cada ingrediente se descarga por

separado en el horno a través del sistema de campana, formando capas de coque, piedra caliza

y mineral de hierro, en la parte superior del horno. Una corriente continua de aire caliente, que

proviene de las estufas cuyas temperaturas son de 650°C pasa por el tubo atizador y las

toberas para hacer que el coque arda vigorosamente.

La temperatura en el fondo del horno alcanza los 1650°C o más. El carbono del coque se

combina con el oxígeno del aire para formar monóxido de carbono, con lo que se elimina el

oxigeno que contiene el mineral de hierro y se libera el hierro metálico. Éste fundido, escurre

por la carga y se recoge en el fondo del horno.

El intenso calor funde también la piedra caliza, la cual se combina con las impurezas del

mineral y del coque para formar una nata llamada escoria.

Ésta también se cuela hasta el fondo de la carga y flota sobre al arrabio fundido.

Cada cuatro o cinco horas se sangra el horno y el hierro fundido, hasta 315 toneladas. Fluye

hacia una vagoneta para el metal fundido o de botella y se lleva a los hornos de aceración. A

veces el arrabio se moldea directamente en lingotes cortos que se utilizan en las fundiciones

para hacer piezas de hierro fundido.

La escoria se extrae a intervalos más frecuentes y se vierte en una vagoneta para escoria o

cazo de colada y finalmente se utiliza para fabricar aislamiento de lana mineral, bloques para

construcción y otros productos.

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1.2 Funcionamiento del proceso tecnológico y otros productos obtenidos.

Lingotes y colada continúa:

Para fabricar los diferentes objetos útiles en la industria metal metálica, es necesario que el hierro se presente en barras, láminas, alambres, placas, tubos o perfiles estructurales, los que se obtienen de los procesos de rolado.

Proceso de rolado

El proceso de rolado consiste en pasar a un material por unos rodillos con una forma determinada, para que al aplicar presión el material metálico adquiera la forma que se necesita. El material metálico que se alimenta a los rodillos debe tener una forma determinada, esta forma se obtiene al colar en moldes el metal fundido que será procesado, a estos productos se les llama lingotes o lupias y pueden ser secciones rectangulares, cuadradas o redondas. Los lingotes (cilindros con un extremo menor que el otro) o lupias (lingotes de gran tamaño con secciones rectangulares) pueden tener desde 25 Kg. hasta varias toneladas, todo dependerá de para qué se van a utilizar y con qué tipo de rodillos se van a

...

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