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PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES

3.1 Principios básicos

Existen varias razones para interesarse en analizar el diseño y la disposición de las instalaciones de un sistema de producción. Una que es evidente surge cuando se instala una nueva planta y se desea aprovechar al máximo los recursos disponibles. Existen otras situaciones que hacen necesario este tipo de análisis, por ejemplo, cuando:

• Se toma la decisión de producir nuevas manufacturas o servicios en la planta o se dejan de producir algunos.

• Se introducen cambios en el diseño de los productos, que crean la necesidad de un cambio en el sistema de producción, ya sea por la introducción de nuevos procesos, la eliminación de algunos o por un cambio en la red de actividades y buffer (por ejemplo, cambios en la secuencia de actividades).

• Se observa un cambio significativo en los patrones de demanda de los productos, lo que promueve un cambio en los niveles de producción.

• Se decide introducir cambios administrativos estratégicos que afectan la operación de la planta. Por ejemplo, centralizar la distribución de los materiales (insumos, impuestos y herramientas) desde un almacén central, remplazando una administración descentralizada por departamentos o talleres, o se decide centralizar el servicio al cliente en un centro de atención.

El diseño de una planta comprende fundamentalmente tres aspectos: la infraestructura, las instalaciones y el sistema de manejo de materiales. La infraestructura es el local, su ubicación y los servicios disponibles (agua, luz, fuentes de energía, etc.), las instalaciones son el equipo, maquinaria, y el mobiliario requerido para conducir los procesos de producción y de apoyo. El diseño de las instalaciones comprende su organización en unidades: estaciones de trabajo, talleres y departamentos, como la disposición física de las unidades para lograr los objetivos de producción, buscando maximizar la utilización de los recursos disponibles. El sistema de manejo de materiales consta de los mecanismos que permiten la interacción de todas las unidades de la planta (medios de transporte y comunicación). Como puede imaginar el diseño de la planta se enfoca desde las perspectivas de las diferentes áreas que participan: arquitectura, ingeniería mecánica, ingeniería civil, ingeniería industrial, etc.

3.2 Tipos de distribución de planta

Definición de distribución de una planta:

La distribución en planta consiste en la ordenación física de los factores y elementos industriales que participan en el proceso productivo de la empresa, en la distribución del área, en la determinación de las figuras, formas relativas y ubicación de los distintos departamentos.

El principal objetivo es que esta disposición de elementos sea eficiente y se realice de forma tal, que contribuya satisfactoriamente a la consecución de los fines fijados por la empresa. Otra visión del problema la proporciona aquella definición según la cual la distribución en planta es un compromiso entre los recursos que se poseen y los bienes y/o servicios que se quieren proporcionar.

Sea cual sea la situación desencadenante por la cual se acomete el estudio sobre la implantación de una distribución en planta y que necesariamente, se englobara dentro de alguna de las categorías mencionadas a continuación:

a- Proyecto de una planta completamente nueva

b- Expansión o traslado de una ya existente

c- Reordenación de una distribución ya existente

d- Ajustes menores en distribuciones ya existentes.

Dependiendo fundamentalmente del tipo de producción de la empresa, la distribución adoptada podrá pertenecer a uno de los siguientes tipos descritos a continuación:

1. Distribución por producto:

Llamada también distribución de Taller de Flujo. Es aquella donde se disponen el equipo o los procesos de trabajo de acuerdo con los pasos progresivos necesarios para la fabricación de un producto. Si el equipo se dedica a la producción continua de una pequeña línea de productos, por lo general se le llama Línea de Producción o Línea de Montaje.

Ejemplo: Manufactura de pequeños aparatos eléctricos: tostadoras, planchas, batidoras; Aparatos mayores: lavadoras, refrigeradoras, cocinas; Equipo electrónico: computadoras, equipos de discos compactos; y Automóviles.

Por taller de flujo se hace referencia a un sistema de producción dispuesto para que fluyan con mayor facilidad los productos dominantes. Aquí la gama de productos es mayor que el de las líneas de producción y el equipo no es tan especializado. La producción tiende a ser por lotes de cada artículo, en vez de una secuencia mezclada continua. Se adecua para grandes volúmenes.

Una línea de montaje puede variar desde un I00 % hecho por los trabajadores hasta el otro externo, totalmente automatizada.

2. Distribución por proceso:

Llamada también Distribución de Taller de Trabajo o Distribución por Función. Se agrupan el equipo o las funciones similares, como sería un área para tomos, máquinas de estampado.

De acuerdo con la secuencia de operaciones establecida, una parte pasa de una área a otra, donde se ubican las máquinas adecuadas para cada operación.

Ejemplo: hospitales: pediatría, maternidad, cuidados intensivos.

La técnica más común para obtener una distribución por proceso, es acomodar las estaciones que realizan procesos similares de manera que se optimice su ubicación relativa. En muchas instalaciones, la ubicación óptima implica colocar de manera adyacente las estaciones entre las cuales hay gran cantidad de tráfico.

Para optimizar se minimiza los costos de movimientos interdependientes, o sea minimizar el costo de manejo de materiales entre estaciones.

Como el flujo numérico de artículos entre estaciones no revela los factores cualitativos que pueden ser decisivos para la distribución, se emplea una técnica conocida como PSI) (Planificación Sistemática de Distribución de Planta) o SLP (Systematic Layout Planning). Esto implica desarrollar un diagrama de relaciones, que muestre el grado de importancia de, tener a cada estación adyacente a cada una de las otras, o usar CRAFT.

3. Distribución de tecnología

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