Soldadura de metales

        SOLDADURA DE METALES

Hoy en día, las bases tecnológicas para este tipo de proceso de unión de materiales han aumentado buscando una mejora de calidad de la soldadura y la resistencia en el material. Estos se han podido adquirir gracias a materiales de relleno y a la incorporación de gas combustible, el cual el usado normalmente es el acetileno. Todo esto sin dejar a un lado el perfeccionamiento de la microestructura del material buscando cada vez un mejor acabado y una beneficio en cuanto a sus propiedades mecánicas, tenacidad, resistencia y de agrietamiento.

Estos procesos se pueden realizar mediante diferentes métodos, el tradicionalmente usado es el de generar un arco eléctrico mediante electrodos del material. También estos pueden ser realizados por aplicación conveniente de calor y/o presión al material; lo que hace que estos tengan  una buena unión de ensamble depende de la aplicación del método y de la coalescencia que permite la fusión de soldadura de las partes ensambladas.

Se ha venido formando una tendencia mundial en este tipo de procesos en relación a ser aplicados al desarrollo de aceros micro-aleados. Uno de los factores a estudiar en la actualidad, en cuanto a esto es el efecto que produce el calor generado en este proceso a los resultados en las microestructuras finales, su perfil de dureza y sus propiedades mecánicas. Debido a  este efecto los cambios producidos en las microestructuras pueden finalizar en transformaciones de fase, crecimiento de grano y disolución, su crecimiento y la re-precipitación de precipitados.

En cuanto a esto, se va analizar un estudio realizado al desarrollo de aceros micro-aleados experimentales de alta resistencia para denotar el efecto producido del calor en la soldadura en sus resultados finales. Las características de este estudio fueron la realización de la soldadura por medio de soldadura por fusión, en el cual se utilizó un arco de tungsteno con gas utilizando a su vez presión en el transcurso del tratamiento; esta utilización del tungsteno facilita el proceso y a su vez proporciona volumen y resistencia a la unión soldada. Se denota también que no es una operación autógena porque, aunque no se agrega un material de relleno se opera con calor para fundir el material base.

Gracias a la utilización de una antorcha implementada en la máquina de corte con plasma se genera una alta calidad de la soldadura ya que se obtiene velocidad en la soldadura y una adecuada distancia entre el electrodo y la placa constante. Esta antorcha sirve como una fuente de energía calorífica de alta densidad para  estas superficies de empalme y las temperaturas requeridas para producir el fenómeno de disolución de precipitados, las cuales están entre 1300°C y1453°C, suficientes para producir la fusión de los metales base; al agregar el tungsteno se indica que la densidad calorífica también fue suficiente para fundirlo también.

Al existir altas velocidades de soldadura esto hace que la potencia aumente también, lo que resulta en aumento de la densidad de potencia. Ya que esta densidad de potencia en este proceso fue alta debido a la velocidad de las soldadura, la cantidad de tiempo para producir la fusión debió haberse reducido ya que el calor no se condujo al trabajo tan rápidamente como se transmitió a la superficie, ayudando a que ocurriera la fusión en las uniones. La soldadura con el gas combustible es capaz de generar grandes cantidades de calor, se ve que la densidad de calor es relativamente alta debido a que se extiende sobre un área no tan grande.

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