Diesel Sintetico

Diesel Sintético

PRODUCCION DE DIESEL SINTETICO

Introducción

La tecnología de Despolimerización Catalítica, también conocida como “Tecnología KDV” por sus siglas en alemán (Katalytische Druckose Verölung), ha sido desarrollada durante la década de los 90 e industrializada más recientemente.

A partir de ella es posible transformar en Diesel Sintético de gran calidad (Eurodiesel), cualquier materia orgánica o que tenga base en cadenas de carbonos (por ejemplo, productos o residuos de maíz, colza, soja, madera, estiércol y en general cualquier vegetal), o cualquiera derivada del petróleo (por caso plásticos, caucho, aceites industriales nuevos o usados, ceras, etc.). Se incluyen dentro de las materias primas utilizables los Residuos Sólidos Urbanos (RSU), en lo relativo a su parte orgánica, y los desechos de la industria alimentaria y química, entre otras.

La Tecnología KDV, permite una completa utilización de las materias primas para su transformación en un producto energético de alta calidad y eficiencia (Diesel mineral). Dejando claro que no es Biodiesel y por lo tanto no conlleva las limitaciones de dicho producto, entre otras, no es necesaria su mezcla con Diesel Mineral, puesto que el Diesel KDV es Diesel Mineral, aunque obtenido por medios no tradicionales.

Instalaciones

Las instalaciones KDV son sencillas para montar y no necesitan mantenimiento exhaustivo. Además son seguras y fiables.

Trabajan asimismo como un suministrador energético autónomo y al hacerlo se auto-produce el calor para el secado y para el gasto energético del procedimiento por medio de una unidad de generación eléctrica de la que se autoabastece con una mínima parte (10%) de su propia producción de diesel.

Por ese motivo por la cual el sistema no necesita de la provisión permanente de energía eléctrica sino solo de manera mínima, solo para cada inicio y desde esta óptica se presenta muy eficiente el balance energético y el rubro de “Consumo de Electricidad” no es una variable considerable dentro del Plan de Negocios.

Descripción del proceso

El proceso trabaja dentro de un circuito cerrado donde se mezclan con el catalizador los materiales reciclables añadidos.

Durante la reacción catalítica tienen lugar lo siguiente:

• Reducción Molecular (despolimerización/generación de aceite) a baja temperatura (270/350*C) y prácticamente sin presión (depresión escasa de 0,1 bar)

• Elevado grado de conversión de la potencia calorífica de las sustancias de entrada (más del 80% del hidrocarburo contenido).

• Descontaminación de halogenados peligrosos por medio de la combinación en estado líquido como sal.

• Combustible diesel apto para motores como producto final

Los datos y efectos más significativos de la reacción son los siguientes:

1. Temperatura de reacción en el punto más caliente de la turbina: 282*C y sin ninguna energía adicional en forma de calefacción, microondas, llama o similar.

2. Producción de los hidrocarburos aportados en el producto generado: 89%

3. Potencia calorífica del producto generado: 12.000 kcal/kg (alcanos del C 16)

4. Indice de cetano de producto: 63,6.

5. Grado de desulfuración con respecto al producto inicial: aproximadamente 90%.

6. Espesor, viscosidad, porcentaje de agua y residuos: según lo indicado en la norma EN 590.

Los resultados indicados precedentemente son consecuencia de la reacción de difusión catalítica –que se produce en promedio a 282*C-, que se corresponde con la reacción para la formación del petróleo en la tierra y que el sistema KDV reproduce, aunque acelerándolo de millones de años a solo minutos.

La biomasa utilizada, que puede ser introducida en estado puro o mezclada, entra en contacto con el aceite del circuito de reacción desarrollando la reacción dentro de la turbina en un periodo de aproximadamente 3 minutos y a una temperatura promedio de aproximadamente 282*C.

En todo ello se producen dos reacciones principales:

1. La extracción de CO2, que reduce el porcentaje de oxígeno de los componentes orgánicos a Cero, e incluso produce un exceso de hidrógeno en el proceso y,

2. La despolimerización, es decir, la reducción molecular, que se desarrolla hasta que las moléculas sean tan cortas que la temperatura de reacción permita la evaporación.

La reacción indicada produce principalmente carburante (diesel dentro de norma) y secundariamente otras dos sustancias sustancias:

1. CO2, producto de la reacción de extracción catalítica y,

2. Agua, en la medida de la humedad residual de la biomasa introducida o para el caso que el exceso de hidrógeno reaccione como oxígeno al añadir sustancias orgánicas puras.

El catalizador

El punto más importante de la reacción se produce a partir de la unión de los acidos utilizando un catalizador cambiador de iones y mediante la combinación de catalizadores cationicos (silicatos cristalizados de sodio/calcio-aluminio) y su regeneración con cal añadida.

La tecnología KDV se encarga que los componentes ácidos (PVC, insecticidas, bromuros) unidos a las sustancias iniciales no reaccionen con el producto (gasóleo), ya que se absorben como sales (sal común, cloruro de calcio).

Ecología del Sistema

La tecnología KDV permite un tratamiento completamente ecológico de productos y residuos sin producir sustancias contaminantes (cancerígenas o de otro tipo de patologías).

Es de destacar que las sustancias tóxicas contenidas en el material de partida, como metales y químicos entre otras, son neutralizadas por el catalizador.

Debido a las bajas temperaturas en que el sistema funciona no se producen Dioxinas ni Furanos, generalmente presentes en otros procedimientos, y por tanto no representan un peligro para el medioambiente.

El atractivo principal del proceso consiste no obstante en la estructura uniforme del producto y en la supresión total del coque y del metano a raíz que el sistema se limpia continuamente mediante

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