Taller comapñia

AMERICAN CONNECTOR COMPANY (A)

Integrantes: Julián Olivares, Guillermo Rodríguez, Marcela Guzmán rincón y Mario Sánchez

1. ¿Qué tan seria es la amenaza de DJC Corporation frente a American Connector?

DJC Corporation es una empresa japonesa dedicada a la fabricación de Conectores Eléctricos que pretende ingresar al mercado Norte Americano con la instalación de una planta similar o igual a la que se encuentra en Japón denominada Kawasaki.

Esto constituye una amenaza para American Conector Company (ACC) debido a que el modelo de producción utilizado es más eficiente ya que no existe espacio para el desperdicio de las materia primas por el alto costo. Es así como han diseñado un sistema de producción continuo con productos estandarizados lo que permite que la calidad de producto sea estable, además tiene un programa de producción el cual no permite modificaciones por parte del área comercial.

Si DJC decide establecer en Estados Unidos una empresa parecida a la de Kawasaki que tiene en Japón, ACC se vería en serios problemas debido principalmente a que la planta que maneja DJC posee una gran efectividad en su producción, lo único que hace que no sea tan competitiva son realmente sus precios, los cuales son más altos, debido a que en Japón las materias primas son muy costosas, de incursionar en el país este coste de materias primas se vería reducido a la mitad por ende el precio de venta de sus productos lo pueden reducir de tal manera que sean más competitivos frente a ACC sin afectar su rentabilidad.

2. ¿Cuál es la diferencia en costos entre las plantas?

La diferencia de los costos varía desde la materia prima, embalaje, mano de obra y CIF (Costos Indirectos de Fabricación) en la siguiente tabla se describe las diferencias en cada uno de los mercados:

DJC COMPANY ACC

Las materias primas en Japón como la mano de obra son más costosas por ende la pre automatización y la automatización de los procesos es fundamental para controlar los costos generados por la mano de obra esto también ayuda enormemente en el control de los desperdicios. Los costos de materias primas y mano de obra son más aceptables en esta parte del continente por ende, no se ve una política para la reducción de la mano de obra creciente ni en la disminución de los productos en proceso esto es debido al gran numero de referencias que manejan (4500).

Se enfocan mucho en la mejora de procesos principalmente en el proceso más fundamental como ellos describen que es el de moldeado; logrando así un rendimiento en sus moldes del 99.9% mediante mantenimientos básicos diarios y exhaustivos cada seis meses, generando así un coste medio anual de cada molde de 29400 dólares Los costes por molde generados por adquisición, mantenimiento y reparación al año son de un 36 % mayor a comparación de DJC, esto es debido a que DJC no posee una mejora continua del proceso ni ha evaluado a comparación de DJC que la vida optima de un molde es de tres años y no de ocho que es la que ellos manejan, creando así mayor costo en mantenimientos y reparaciones.

Kawasaki se especializa en 640 conectores diferentes pertenecientes a los de más demanda o clientes importantes para la compañía, esta cifra modesta así como el rechazo de cambios para pedidos imprevistos, lograban ahorran los costos generados por inventarios y mantenimientos de los productos que llegaban a quedar en proceso. Los costos altos asociados por manejar 4500 diferentes conectores se ven reflejados en los inventarios que manejan al igual que en los costos que implica mantener productos en proceso, todo para poder satisfacer los cambios imprevistos en la producción, como así mismo las múltiples referencias.

Tiene como meta no superar los artículos defectuosos o reclamos por calidad a uno por cada millón de unidades, manteniendo una filosofía clara de mejora de los procesos mediante preautomatizaciones y a no realizar cambios imprevistos en sus programas de producción sin previo análisis anterior. Debido a los diseños de nuevos productos para satisfacer a todos los clientes las fallas por artículos defectuosos se estimaban para 1990 en unos 26000 artículos por cada millón de unidades, costos adicionales que impactan a la calidad y a la

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