Productividad

MANUFACTURA ESBELTA

• son varias herramientas que ayuda a eliminar todas las operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos. Basándose siempre en el respeto a los trabajadores.

• La Manufactura Esbelta nació en Japón y fue concebida por los grandes gurus del Sistema de Producción Toyota: William Edward Deming, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo, Eijy Toyoda entre algunos.

Objetivos implantar una filosofía de Mejora Continua que le permita a las compañías reducir sus costos, mejorar los procesos y eliminar los desperdicios para aumentar la satisfacción de los clientes y mantener el margen de utilidad.

Beneficios La implantación de Manufactura Esbelta es importante en diferentes áreas, ya que se emplean diferentes herramientas, por lo que beneficia a la empresa y sus empleados.

Pensamiento Esbelto Es el que respecta al personal, ya que muchas veces implica cambios radicales en la manera de trabajar, algo que causa desconfianza y temor. Se ha desperdiciado inteligencia y creatividad del trabajador, a quien se contrata como si fuera máquina.

Los 5 Principios del Pensamiento Esbelto

• Define el Valor desde el punto de vista del cliente: los clientes quieren comprar una solución, no un producto o servicio.

• Identifica tu corriente de Valor : Eliminar desperdicios encontrando pasos que no agregan valor, algunos son inevitables y otros son eliminados inmediatamente.

• Crea Flujo: Haz que todo el proceso fluya suave y directamente de un paso que agregue valor a otro.

• Produce el “Jale” del Cliente: Una vez hecho el flujo, serán capaces de producir por ordenes de los clientes en vez de producir basado en pronósticos de ventas a largo plazo

• Persigue la perfección: Una vez que una empresa consigue los primeros cuatro pasos, se vuelve claro para aquellos que están involucrados, que añadir eficiencia siempre es posible.

Los siete desperdicios mortales

• Producción en exceso.- Es el peor tipo de “muda”, pues ayuda a generar todos los demás, La producción en exceso genera más problemas como intereses extra, inventario extra, manoseo extra, espacio extra, en general gasto extra.

• Espera .- Tiempo ocioso entre operaciones o durante una operación

• Transporte.- Trasladar materiales por distancias mayores a lo estrictamente necesario.

• Super procesamiento.- Realizar más operaciones que las necesarias para el producto.

• Inventario.- Stock excesivo de materia prima, material en proceso o producto acabado.

• Manejo.- Cualquier movimiento más allá de lo necesario para realizar una operación.

• Defectos Producir material defectuoso, qué a su vez genera, Inspección, Retrabajo, Rechazo, Ruptura del flujo, Pérdida de productividad.

Las herramientas de la manufactura esbelta

5”S”.- provienen de términos japonenes :

• 1 “S” Clasificar (Seiri) : retirar del área o estación de trabajo aquellos elementos que no son necesarios para realizar la labor, son llevados a un área de almacenamiento transitorio, y si se confirma que son innecesarios, se dividirán en dos clases, los que son utilizables para otra operación y los inútiles que serán descartados, asi se preparan los lugares de trabajo para que estos sean más seguros y productivos.

• 2 “S” Ordenar (Seiton) organizar los elementos que hemos clasificado como necesarios de modo que se puedan encontrar con facilidad. Lo cual mejora la visualización. "Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar“.

• 3 “S” Limpieza (Seiso) eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de una fábrica. Desde el punto de vista del TPM implica inspeccionar el equipo durante el proceso de limpieza. Lo cual ayudará a reducir el riesgo potencial de que ocurran accidentes, o se despilfarren materiales o energía.

• 4 “S” Estandarizar (Seiketsu) mantener el estado de limpieza y organización alcanzado con la aplicación de las primeras 3”S”. El estandarizar sólo se obtiene cuando se trabajan continuamente

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