Analisis De Las Operaciones

ANÁLISIS DE OPERACIONES

El análisis de operaciones es la tercera etapa del método. En ella se lleva a cabo el análisis y se cristalizan los diferentes componentes del método propuesto. Inmediatamente después se obtienen y presentan los hechos mediante el uso de una gran variedad de herramientas útiles para elaborar diagramas de flujo de procesos.

El análisis de operaciones es empleado principalmente por los analistas de métodos, es una herramienta muy eficaz para estudiar todos los elementos productivos y no productivos de una operación, también podemos incrementar la productividad por unidad de tiempo y reducir los costos unitarios todo esto con el fin de conservar mejorar la calidad.

Como se comenta el análisis de operaciones es utilizado por el analista de métodos, y cuando es utilizado de forma correcta, el análisis de métodos desarrolla un mejor método para hacer el trabajo mediante la simplificación de procedimientos operativos y el manejo de materiales y la utilización del equipo de manera eficaz. Es así como ahí posibilidad de mejorar la calidad productiva.

El analista debe revisar cada operación e inspección que se presenta gráficamente en estos diagramas y realizar una serie de preguntas, lo más importante es por qué. Todas las preguntas que se harán deberán ir dirigidas a la operación que se está realizando para así poder deducir algunos detalles que estemos pasando por alto. La pregunta por qué de inmediato nos sugiere otras, entre las que se incluyen cómo, quién, dónde, y cuándo, refiriéndose nuevamente a la operación que se analizara.

Después de haberse cuestionado sobre la operación los analistas se hacen más conscientes de la existencia de otras preguntas, que pueden conducir a diversas mejoras que quizá aún no se contemplan. Con todas las preguntas y respuestas que se generan en el análisis de operaciones surgen ideas nuevas que plantean otras posibilidades de mejora.

Las preguntas que deben formularse para la mejora de los métodos se organizan en torno a nueve temas básicos:

1) El propósito de la operación.

2) El diseño de las piezas.

3) Las tolerancias y especificaciones.

4) Los materiales que se utilizarán.

5) Las secuencias de los procesos de manufactura.

6) La preparación del lugar y las herramientas.

7) El manejo de materiales.

8) La distribución de las operaciones.

9) El diseño de trabajo

3.1 FINALIDAD DE LA OPERACIÓN.

Es el punto más importante de los nueve que conforman el análisis de operaciones. La mejor manera de simplificar una operación es observar, encontrar una forma de obtener los mismos o mejores resultados sin que implique costos adicionales. El analista tiene como regla, tratar de eliminar o combinar una operación antes de tratar de mejorarla. En ocasiones hay operaciones que tiene que ser eliminadas porque son inapropiadas y con esto también se elimina a los desperdicios (mudas), asociados con procedimientos inapropiados.

En la actualidad se realiza mucho trabajo innecesario. En muchos casos, la tarea o trabajo no deben simplificarse o mejorarse, ya que es mucho más viable eliminarlo por completo para agilizar el trabajo. Además con la eliminación de alguna actividad innecesaria se ahorrara dinero en la implementación de un método mejorado.

Con frecuencia, las operaciones innecesarias son producto de una planeación inadecuada cuando la tarea se hace por primera vez. Cuando se pelean nuevos trabajos, el encargado de la planeación debe incluir una operación extra si existe alguna posibilidad de que sea rechazado sin ella.

A menudo, las operaciones innecesarias se llevan a cabo debido al desempeño inadecuado, de las operaciones anteriores. Se debe realizar una segunda operación para “darle un retoque” o hacer aceptable el trabajo realizado en ellas.

Los analistas deben preguntar y responder la pregunta: ¿puede un proveedor externo realizar la operación de manera más económica?

Se destaca la necesidad de establecer el propósito de cada operación antes de darse a la tarea de mejorarla. Una vez determinada la finalidad de la operación, los nueves pasos restantes del análisis de operaciones deben ayudar a determinar cómo debe manejarse.

3.2 DISEÑO DE PARTES.

Con frecuencia, los ingenieros de métodos se inclinan a pensar que una vez que haya sido aceptado un diseño, su único recurso es planear su fabricación de l manera más económica posible. Los diseños pueden modificarse y si dicho cambio da como resultado una mejora y la actividad que implica realizar la tarea es considerable, se debe proseguir con el cambio.

Para mejorar el diseño, los analistas deben tener en cuenta los siguientes aspectos con el fin de reducir el costo de los diseños de cada componente y subensamble:

1. Reducir el número de partes mediante la simplificación del diseño.

2. Reducir el número de operaciones y la distancia de los recorridos en el proceso de manufactura mediante la unión más eficiente de las partes y la simplificación del maquinado y del ensamblado.

3. Utilizar materiales de mejor calidad.

4. Ampliar las tolerancias y confiar en las operaciones clave para obtener precisión, en lugar de confiar en una serie de límites muy estrictos.

5. Realizar los diseños para mejorar la fabricación y el ensamblado.

Los primero dos aspectos nos ayudaran a reducir desperdicios (perdidas) resultado de procesamientos inadecuados, el transporte innecesario y del exceso de inventario.

3.3 TOLERANCIAS Y ESPECIFICACIONES.

El tercero de los nueve puntos del análisis de operaciones se refiere a las tolerancias y especificaciones que se relacionan con la calidad del producto, esto es, su capacidad para satisfacer determinadas necesidades. A pesar de que las tolerancias y especificaciones se consideran siempre cuando se revisa el diseño, en general esta medida no es suficiente: se deben considerar de manera independiente los diferentes aspectos de los métodos del análisis de operaciones.

Los diseñadores suelen tener la tendencia a incorporar especificaciones más rígidas de lo necesario cuando desarrollan un producto. Este sesgo se puede deber a una falta

...