La herramienta VMS

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ÍNDICE

Se anotan los temas y subtemas con la misma numeración en que se encuentran en el texto

1. ANTECEDENTES

Value Stream Mapping es una herramienta del sistema Lean Manufacturing que nos permite eliminar desperdicios es decir nos ayuda a quitar actividades que no generan valor en el proceso de producción por las cuales el cliente no estaría dispuesto a pagar. Lean Manufacturing considera que existen 8 desperdicios tales como sobreproducción, sobre procesamiento, inventarios, demoras, transporte, movimientos, defectos y talento, cada una de estas situaciones pueden estar presentes en un proceso de producción y estar generando pérdidas económicas de gran magnitud La herramienta VMS permite hacer un análisis minucioso en el proceso, es decir desde la llegada de M.P. hasta la entrega al cliente, y esta a su vez nos ayuda a detectar las mudas que están influyendo en el proceso.

La aplicación del VSM se realiza con el fin de apoyar a las empresas manufactureras en el proceso de rediseño de sus entornos productivos, buscando mejorar la agilidad y capacidad de respuesta de las empresas, de cara a desarrollar cadenas de valor más competitivas, eficientes y flexibles con las que afrontar las dificultades de la economía actual.  (Jones, 1994)

La aplicación del VSM se realizará iniciando con el análisis de la línea de productos a la cual la empresa tiene problemas, se identifican los procesos relacionados, para luego evaluar el modelo actual de los procesos. En este modelo se identifican los procesos, tiempos de ciclos, operadores, desechos y se establecen las mejoras factibles. Estas mejoras se plasman en un modelo futuro, con el cual se realiza la comparación respectiva para eliminar desperdicios de la cadena de suministro analizada. Sus pasos son: Analizar, diseñar, ejecutar y evaluar. (Gonzalez & PhD M.E., 2005)

Se hizo una investigación con base a la cadena logística de una empresa ensambladora de computadores personales desde sus contactos con los proveedores hasta las entregas de los productos al cliente, tratando así de abarcar la totalidad de la cadena logística de la misma en lo que tiene que ver a los procesos implicados en la producción de ensamble de computadores. Se hizo el dibujo de la cadena analizando todo lo que con esta interactuaba, se identificaron los desperdicios y se tomaron acciones. Una vez hechas las acciones de mejora se evaluó nuevamente la cadena logística, permitiendo así ver el cambio en tiempos ciclos de preparación y entrega al cliente, concluyendo que la herramienta VSM es muy útil para el análisis de todo el proceso productivo.  (Barcia, 2007)

Se realizo otro caso de estudio en una empresa que fabrica logos de plástico posee una tecnología pionera y única lo que hace que su producción sea muy rentable, sin embargo había ciertas mudas que alentaban el proceso, se hizo la cadena de valor y se determino que la sobreproducción es el desperdicio más notorio, por lo que se opto producir con base al tack time como mejor medida.  (MV & M, 2010)

En la mejora de procesos y su rediseño se ha utilizado el Value Steam Mapping (VSM) que aparece en 1998, como una herramienta basada en el diagnóstico, el diseño y lanzamiento y la implementación de mejoras futuras (Serrano, 2007). Se presenta como una metodología relacionada con la producción ajustada que sirve de apoyo al rediseño de los sistemas productivos y de servicios bajo un enfoque lean. Utiliza la creación de un mapa de los insumos y flujos de información involucrados en la elaboración o prestación del servicio.  (Lupita Serrano Gómez a, 2012)

Los mapas de flujo de valor se trazan primero para el estado actual del proceso o sistema. Entonces, basados en el estado actual, se diseña el mapa para el estado ideal. El mapa de flujo de valor para un estado ideal muestra la mejor forma posible de satisfacer las necesidades del cliente. Puede que no todos los procesos, tecnologías o conocimiento existan para poder implementar el estado ideal en un momento dado. Sin embargo, el estado ideal permite desarrollar una visión de largo plazo que la organización puede aspirar a llevar a cabo.  (Pineda & Arias, 2016)

Se realizó un caso de estudio en una empresa maquiladora que se dedica al empaque de todo tipo de cristalería tales como copas, vasos, platos, ensaladeras, licoreras, etc. Se identifico la problemática, se analizo el proceso, se realizaron pruebas piloto para la toma de tiempos, después de haber determinado el tiempo que se demora la muestra representativa en pasar por todas las etapas del proceso, se realizó el trazado del Value Stream Mapping de la situación actual. Se identifico que el proceso estaba respondiendo de manera lenta ante las necesidades del cliente por lo que se tomaron algunas medidas como un sistema de Kanban, una buena distribución de planta, metodología 5 s.  (Paredes-Rodríguez, 2017)

El caso de estudio de una investigación corresponde a una empresa dedicada a la fabricación de yogurt en el departamento de Boyacá, Colombia. Con una trayectoria de más de 20 años en el mercado, la empresa adelanta un proceso de ampliación de su portafolio de productos, al cual espera incorporar otros derivados como lo son: la leche ultra pasteurizada, la leche saborizada y el queso. Realizo un estudio de su proceso con la herramienta VSM lo que le permitió tener un panorama actual del proceso y así analizar las mudas adheridas al mismo, aplicando finalmente un sistema TPM, Kanban, estandarización del trabajo con el fin de mejorar la calidad del proceso.  (CASTILLO, LEÓN, & MOLANO, 2017)

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