Avances Tecnoligos En HSE

Sistemas Integrados de Gestión

Un sistema integrado de gestión (SIG) cubre todos los aspectos de la organización, desde el aseguramiento de la calidad del producto e incremento de la satisfacción del cliente hasta el mantenimiento de las operaciones dentro de una situación de prevención de la contaminación y el control de los riesgos de salud y seguridad ocupacional.

La tendencia mundial está orientada hacia la integración de sistemas de gestión en la organización, entendiendo la calidad, el medio ambiente y la salud y seguridad ocupacional como los principales aspectos de la misma. Actualmente se considera que una organización se gestiona con sistemas integrados cuando cumple los requisitos de las normas: ISO 9001:2000, ISO 14001:2004 y OHSAS 18001:1999 y tiene implementados estos sistemas.

Beneficios de gestionar con un sistema integrado de gestión HSE:

- Ahorro de recursos (tiempo y dinero) para la implementación del sistema integrado de gestión, esto es, una menor inversión que la necesaria para los procesos de implementación de manera independiente.

- Estar preparados para competir, al contar con la certificación de organismos internacionales de validez mundial, que permiten satisfacer en forma simultánea los diversos requisitos actuales del mercado mundial.

- Tener la posibilidad de acceder a mejores condiciones en las primas de seguros, préstamos, etc. por la reducción de los riesgos laborales y por un manejo ambiental responsable.

- Tener la posibilidad de obtener ingresos adicionales por la comercialización de residuos sólidos (aceites usados, chatarra, plásticos).

- Ahorro de recursos (tiempo y dinero) para la implementación del sistema integrado de gestión, esto es, una menor inversión que la necesaria para los procesos de implementación de manera independiente.

- Estar preparados para competir, al contar con la certificación de organismos internacionales de validez mundial, que permiten satisfacer en forma simultánea los diversos requisitos actuales del mercado mundial.

- Tener la posibilidad de acceder a mejores condiciones en las primas de seguros, préstamos, etc. por la reducción de los riesgos laborales y por un manejo ambiental responsable.

- Tener la posibilidad de obtener ingresos adicionales por la comercialización de residuos sólidos (aceites usados, chatarra, plásticos).

Avances

1. Detectores de gases

Los procesos industriales a menudo incluyen la utilización o producción de gases inflamables y tóxicos. Una de las partes clave de cualquier plan de seguridad en la reducción de riesgos para el personal y las instalaciones es, por tanto, la utilización de sistemas de detección de gas que permitan realizar acciones preventivas y correctivas ante la presencia de un gas a niveles definidos como peligrosos.

Existen diversos diseños y conceptos de sistemas de detección de gas con mayor o menor aceptación en la industria.

El sistema más común consiste en situar en una serie de puntos estratégicos de la planta o instalación industrial una serie de detectores, en aquellos lugares en donde es más probable que suceda una fuga o una acumulación peligrosa de gas.

En otros casos, menos frecuentes, se emplean sistemas de monitorización de gas extractivos en los que no se sitúan detectores en campo sino que se efectúa un muestreo hacia un analizador o monitor central. Por otra parte, en algunas instalaciones, los detectores de gas se integran directamente el sistema de monitorización y control integrados (control distribuido, etc.)

El monitoreo de gases peligrosos para calidad del aire en el área de trabajo y seguridad es un tema complejo. A diferencia de otros tipos relativamente sencillos de medición tales como voltaje, temperatura y humedad, la medición de gases es mucho más complicada. Puesto que hay literalmente cientos de gases y una extensa gama de aplicaciones en que estos gases están presentes, cada aplicación tiene un único conjunto de requerimientos. Finalmente, no debemos olvidar los detectores de gases personales, portátiles o transportables, de aplicación muy extendida en la protección individual frente a gases tóxicos y explosivos.

Un “detector de gas” como un elemento que sufre un cambio físico o químico, reversible, en presencia de un gas, para dar una señal (normalmente eléctrica) que es transmitida, mostrada o utilizada para operar alarmas y controles. Los sensores comúnmente usados para satisfacer los requerimientos de calidad de aire en el área de trabajo y aplicaciones de seguridad son principalmente los sensores electroquímicos, los sensores catalíticos, los sensores infrarrojos y los detectores de fotoionización.

1.1. Sensores Electroquímicos

La tecnología electroquímica se aplica tradicionalmente en la detección de Oxígeno y gases tóxicos, aportando soluciones de bajo coste y gran variedad de aplicaciones, de forma que seguirá siendo probablemente durante muchos años la solución preferida por la industria para la detección de este tipo de gases. El sensor utilizado en estos detectores es una célula electroquímica formada por dos electrodos sumergidos en un medio electrolítico común. Este puede ser un líquido, gel o un sólido poroso impregnado. El electrolito es aislado de las influencias externas mediante una barrera, que puede ser una membrana permeable al gas, un medio de difusión o un capilar. La célula se diseña para una sensibilidad máxima combinada con una interferencia mínima de otros gases que puedan estar presentes. Durante el funcionamiento, un voltaje polarizado es aplicado a los electrodos y cuando el gas penetra en el sensor una reacción redox genera una corriente eléctrica proporcional a la concentración del gas. En muchos diseños se utiliza un electrodo de referencia para reducir los efectos de la polarización o hacer la medida más específica para un gas determinado. Los sensores son relativamente sencillos, tienen bajo consumo y generalmente son bastante sensibles y precisos. Los límites de detección pueden ser a partir de unas decenas de ppb (según el tipo de gas) y los tiempos de respuesta del orden de 30 - 60 seg. La vida del sensor constituye quizás la principal limitación de estos detectores, ya que es imprevisible en cada unidad individual y exige una verificación y recalibración frecuente (cada tres o seis meses, típicamente) además de una sustitución periódica de los sensores cuya vida ha terminado. No obstante, recientes avances técnicos de los fabricantes permiten, en algunos casos, minimizar estas cargas de mantenimiento al aportar sistemas de autodiagnóstico que informan aproximadamente de la vida útil del sensor. Complementariamente, algunos suministradores ofrecen programas de suministro y sustitución de células, transcurrido un cierto período de tiempo, sin que el usuario tenga que ir efectuando las citadas recalibraciones. Los sensores de Oxígeno suelen tener una vida típica de 9 a 18 meses según los modelos y fabricantes, mientras que los sensores para el resto de gases suelen tener una vida de 2 a 3 años.

1.2. Sensores catalíticos

La tecnología catalítica se ha aplicado tradicionalmente en la detección de gases combustibles en las plantas industriales, constituyendo un método bien establecido y de bajo coste. Sin embargo, en los últimos años esta tecnología ha sufrido la competencia de la tecnología infrarroja en muchas aplicaciones, debido a que esta última aporta ventajas que en algunos casos pueden ser decisivas como lo es la insensibilidad a compuestos químicos que constituyen venenos para los detectores catalíticos, a los que llegan a inutilizar.

Una mezcla combustible de gases no se quemará hasta que alcance la temperatura de ignición. En presencia de materiales catalíticos, sin embargo, el gas empezará a quemarse a temperaturas más bajas. Un alambre de platino en espiral es recubierto con un óxido metálico tratado catalíticamente. En presencia de gases combustibles, las moléculas de gas se queman sobre la superficie del sensor, lo cual causa que la temperatura del sensor se incremente. El cambio de temperatura altera la resistencia del alambre de platino, que es conectado a un circuito de puente Wheatstone que produce una señal proporcional a la concentración del gas.

La salida de un sensor catalítico es directamente proporcional a la concentración de gas, hasta el límite explosivo inferior. Es el sensor más popular para la detección de gases combustibles. Aportan como ventajas importantes, entre otras, su capacidad para detectar prácticamente cualquier sustancia inflamable, tiempos de respuesta entre 15 y 30 segundos, buena estabilidad frente a las variaciones de las condiciones ambientales (humedad, temperatura, etc.) y coste reducido. En definitiva, se trata de una tecnología madura que, durante muchos años, ha constituido la elección estándar de la industria en lo que se refiere a la detección de gases inflamables. La mayoría de los sensores catalíticos se calibran comúnmente con metano. La salida es diferente para otros hidrocarburos. Generalmente, un fabricante provee un set de factores de corrección que permiten al usuario medir diferentes gases multiplicando las lecturas con los factores de corrección apropiados. Los factores de corrección son exactos bajo condiciones controladas tales como cuando se utilizan los mismos tipos de sensores con el mismo calefactor y calibración. Ligeras diferencias entre sensores individuales o cambios a medida que el sensor envejece pueden causar que los factores de corrección cambien. Tenga presente también, que la calidad de los sensores catalíticos puede variar

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