MATERIALES INNOVADORES 2014

LA EXTRUSIÓN

Una de las técnicas para la transformación de los polímeros más utilizadas

mundialmente es la técnica de extrusión.

En la actualidad es frecuente la utilización de máquinas de extrusión para el

procesamiento y transformación de los polímeros. Se puede aplicar este

procedimiento, a la fabricación de películas tubulares o planas, envases por soplado,

tuberías, perfiles, cables y láminas entre otras. Incluso en la transformación de

plásticos donde se utilizan técnicas de moldeo por inyección, suelen emplearse

máquinas de extrusión en los sistemas de alimentación.

¿QUE ES LA TÉCNICA DE EXTRUSIÓN?

En esta técnica, una resina, generalmente en estado sólido (polvo, granos), es

introducida al proceso a través de una tolva y posteriormente transportada a lo largo

de un tornillo sin fin, donde lentamente resulta compactada, fundida, mezclada y

homogeneizada para finalmente ser dosificada a través de una boquilla conformadora

responsable de proporcionarle, de manera continua, el perfil y/o la forma deseada en

el producto final.

Es conveniente mencionar que en oportunidades la alimentación de resinas puede ser

efectuada en estado líquido (fundido), siendo ello frecuente en los procesos de síntesis

de resinas.

APLICACIONES DE LA EXTRUSION:

EXTRUSION SOPLADO

INYECTO SOPLADO

SOPLADO BIORIENTADO

SOPLADO PELICULA

SOPLADO PELICULA BIORIENTADA

Extrusión/Soplado

Esta es una técnica para la fabricación de envases o manguerazas partiendo de un

tubo o línea de forma continua,

Los pasos y diagramas del proceso son los siguientes:

1-Extrusión de una manguera

2-Introducción de la manguera al molde para formar el párison.

3. y mediante la introducción de aire comprimido en su interior

Paso 1 La máquina extruye una manguera y la introduce entre el molde,

Paso 2 el molde se cierra sobre la manguera

Paso 3 Con el molde cerrado se inyecta aire a presión; y así el material de la manguera

que se encuentra reblandecido, se adapta a la forma del molde, formándose el envase.

Paso 4 El molde abre, el envase ya esta formado y se ha enfriado y se encuentra

mucho mas rígido.

Paso 5 El envase es entregado al operario

Paso 6 El operario debe cortar las rebabas en el proceso denominado desbarbado o

cortar los sobrantes. (Este procesos se puede llevar a cabo automáticamente.)

VENTAJAS DE ESTE SISTEMA:

Simplicidad

Versatilidad

Bajo costo

Este mismo sistema puede mejorarse usando un equipo de extrusión soplado

biorientado, y así mejorar las características ópticas y mecánicas del envase.

Aquí se deben seguir los siguientes pasos:

1-Extrusión del material entre el molde para formar el cuello y definir el peso exacto,

esto es lo que se denomina elaboración de una preforma o párizon

Preforma

2- En esta etapa el molde se enfría hasta una temperatura aún de moldeo, y se inyecta

o sopla aire comprimido para estirar la preforma y lograr la forma definitiva del

envase.

3-Los semimoldes se abren y dejan salir el envase biorientado. Es importante anotar

que con este sistema no se producen rebabas.

Con este proceso se logran envases mejor terminados, mas transparentes y con mayor

resistencia mecánica.

VENTAJAS DE ESTE PROCESO:

-El peso y el volumen del envase son exactos. Ya se han definido en la preforma.

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