Poka-Yokes

Jidoka

La palabra japonesa ji-do-ka comprende tres caracteres:

Ji que se refiere al trabajador

Do se refiere al movimiento o al trabajo

Ka se refiere al sufijo acción

En conjunto jidoka ha sido definido por Toyota como “automatización con inteligencia de hombre”, es decir que jidoka= autonomatizacion= maquinas con inteligencia humana.

Jidoka significa el realizar procesos libre de defectos mediante el fortalecimiento continuo:

Capacidad de proceso

Identificar rápidamente los defectos y contenerlos en la zona.

Retroalimentación. Para tomar medidas de prevención rápidamente.

Por lo tanto jidoka representa una revolución en la administración de la calidad.

Desarrollando el concepto de jidoka.

Sakichi Toyoda fue el primero en introducir el termino jidoka . en 1902 invento una maquina para telar que automáticamente se dentedria si algún hilo se rompiera, este fue el detonante importante para los trabajos de telares automatizados.

Con la invención de Sakichi se redujo los defectos y el tiempo de espera y aumento la productividad.

Los métodos estadísticos son basados en la expectativa de defectos y no en su prevención. Ejemplo control estadístico de proceso (spc) el cual nos dice cuántos defectos produciremos. La meta debería de ser el prevenir defectos.

Shingo observo que el spc:

-alinean los encargados de producción, supervisores y trabajadores, quienes estuvieron encargados de la calidad.

-está basado en la premisa de que las inspecciones al 100% son imposibles.

A partir de esto shingo diseño el concepto poka-yoke aprueba de errores, mostrando que se puede obtener cero defectos con un bajo costo.

Poka-Yoke

Poka significa error inadvertido y yoke significa prevención. Poka-yoke quiere decir implementar Instrumentos de bajo costo que pueden detectar situaciones anormales antes de que ocurran, o una vez que ocurran detienen la línea para prevenir defectos.

Shingo fue cuidadoso en distinguir entre errores, los cuales sintió que eran imposibles de evitar y defectos, los cuales creía pueden ser enteramente elminados.

Errores comunes:

Los Poka-yokes reducen el trabajo físico y mental de los trabajadores mediante la eliminación de las revisiones constantes de errores comunes que lleven a los defectos

Aquí se muestran los errores más comunes en orden de importancia:

1.- Falta de pasos del proceso

2.- Errores del proceso (ej. Soldadura aplicada no cumple con el estándar)

3.- Mal acomodo de piezas ( ej. piezas mal acomodadas y soldadura aplicada en un lugar equivocado)

4.- Partes faltantes

5.- Partes equivocadas

6.- Pieza de trabajo mal procesada

7.-Funcionamiento de máquina defectuosa

8.-Errores de ajuste (ej. Ajuste incorrecto que puede hacer que una maquina corte más delgado o mas grueso)

9.- Equipamiento no configurado correctamente

10.- Herramientas y plantillas preparadas inadecuadamente

Un buen Poka-Yoke satisface los siguientes requerimientos:

• Simple, con periodo de vida largo y bajo mantenimiento

• Alta confiabilidad

• Diseñado para las condiciones del lugar de trabajo

Sistemas de inspección y Control de zona

En Toyota existe el concepto de Control de Zona, el cual consiste en que cada nivel de gestión sucesiva, desde el líder del equipo, supervisor, gerente de planta fueron animados a pensar en términos de su zona. Por ejemplo:

Desviaciones de Valores Compuestos

Los contadores son especialmente útiles en este tema. Por ejemplo:

• Un interruptor de límite puede ser usado para contar el número de pozos perforados en un lugar de trabajo.

• Los tips para soldadura pueden ser cambiados cuando un cierto número es alcanzado. Un contador detiene las máquinas de soldar cuando se alcance el número y no volverá a arrancar hasta que un nuevo tip esté instalado.

Metodos de Partes Faltantes también pueden ser efectivos. Por ejemplo:

• Si el número de partes de un kit de montaje está estandarizado, las partes sobrantes se indican errores por omisión.

Medir las condiciones críticas, tales como presión, temperatura, voltaje, u otros parámetros de proceso. El trabajo no

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