Poka-yoke

Aportación de Shingo

El sistema Poka Yoke, como lo menciona Guajardo (2008):

Shingeo Shingo nació en Japón, algunos especialista lo consideran como uno de los Gurús en calidad con más impacto en el nivel de vida de los pueblos, también elaboró el sistema “SMED” (cambio rápido de datos en un minuto) que integra el Sistema Justo a Tiempo, sus aportaciones son en administración y diseño de métodos de producción como:

• Jalar la producción en vez de empujarla.

• Parar toda la producción cuando aparece un defecto (hasta dar con la causa) llamado “cero control de calidad”.

El sistema lo desarrollo Taiichi Ohno (director de producción de la planta) y Shingeo Shingo, este último ha escrito más de 24 libros, siendo el más conocido el libro sobre el Sistema de Producción de Toyota.

El sistema Justo a Tiempo es el concepto Poka-Yoke, que significa A prueba de error, alguno lo conocen como “Cero defectos”, dicho sistema se enfoca en cuando se presenta un defecto detenerse hasta encontrar el error y resolverlo para evitar se vuelva a presentar, por lo que es de suma importancia la constante supervisión. Se puede manejar un sistema que sea fácil identificar cualquier situación anormal, con la finalidad de resolver el problema en el momento y evitar que avance el proceso; es importante aplicar las 5’s: Seri (Selección), Seiton (Orden), Seiso (Limpieza), Seiketsu (Estandarización), Shitsuke (Mantenimiento); existen niveles de prevención de Poka-Yoke:

• Nivel Cero: Sólo se notifica al personal cuándo su trabajo es insatisfactorio y tiene poco información de su contribución en los objetivos.

• Nivel 1: Se dan a conocer los resultados, con la finalidad que cada uno vea claramente que su trabajo ayuda a lograr el objetivo.

• Nivel 2: Publicación de estándares y métodos, con esto todos conocen los resultados y los errores presentados para que los eviten y sugieran mejoras.

• Nivel 3: Manejar estándares en cada área de trabajo, con la finalidad de que sea fácil identificar si algo está fuera de lugar, puede manejarse colores.

• Nivel 4: Implementar una Alarma que les avise cuando ocurra un defecto, falta de materia prima o equipo para evitar paros.

• Nivel 5: Crear la Prevención a través del sistema de colores con lo que identifican y corrigen errores, esto a través de la constante supervisión.

• Nivel 6: A prueba de errores, siguiendo cada uno de los procesos de verificación tanto del sistema como del proceso productivo para evitar errores o evitando que se presenten de nuevo.

bibliografía:

Guajardo Garza, E.

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