POKA YOKE
Enviado por camilarod05 • 24 de Septiembre de 2014 • 586 Palabras (3 Páginas) • 376 Visitas
INTRODUCCION:
La necesidad de disminuir los defectos es muy importante para que nuestra Compañía satisfaga a los clientes y por ende se mantenga y prospere. Valernos de una filosofía como el poka yoke nos permite implementar mecanismos como el “Cero Defectos” que nos ayuda a disminuir defectos en el proceso productivo significativamente.
OBJETIVOS:
Objetivo General:
• Entender y familiarizar con los conceptos básicos y la filosofía de poka yoke
Objetivos Especificos:
• Desarrollar el compromiso de “Cero Defectos” a través de la filosofía de poka yoke
• Desarrollar el enfoque de prevención mediante el uso de dispositivos a prueba de error.
EJEMPLOS DE DISPOSITIVOS POKA YOKE
La persona que perfeccionó la metodología POKA-YOKE fue el Ingeniero japonés Shigeo Shingo, hacia la década de 1960.
La frase POKA-YOKE viene del japonés y está formada por las palabras:
POKA: Evitar YOKERU: Error inadvertido
La versión Occidental de la misma es:
APB: A Prueba de Bobos
Lo ideal es que los POKA-YOKE se incluyan desde la etapa de diseño. De lo contrario, si se quieren introducir una vez diseñados el Producto/Servicio o el Proceso, no se cumplirá con un principio básico de la Calidad moderna que es “hacer las cosas bien a la primera”, con los costos adicionales que ello significa.
Con el fin de potenciar la utilidad del POKA-YOKE, y paralelamente no caer en la trampa tan común de colocar POKA-YOKES en forma indiscriminada (tener presente que el POKA-YOKE tiene un costo, como veremos más adelante en los ejemplos), los mismos se combinan con el uso de otras herramientas de calidad, fundamentalmente con el Análisis de Modos de Falla y sus Efectos. Así tendríamos:
SENTIDO DE LA EVOLUCION DE LAS COMPAÑIAS EN CUANTO A “CERO DEFECTOS”
Las 3 técnicas de inspección en el campo de la Calidad son:
• Inspecciones Evaluativas: Separan ítems defectuosos de los buenos, después del Proceso. Evitan que lleguen al cliente, pero no mejoran la tasa de defectos, retrabajos, costos de la no calidad, etc. (2ª Etapa de la Figura ).
• Inspecciones Informativas: Separan ítems defectuosos de los buenos, después del Proceso. Evitan que lleguen al cliente. Investigan las causas de los defectos, realimentando al Proceso
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