10 pasos de AMEF aplicados al ejemplo Gabriel

• Angie Yulieth Castillo Cruz
• Fabian Andres Gutierrez
• Andres Yesid Rojas

10 PASOS DE AMEF APLICADOS AL EJEMPLO GABRIEL

PASO 1: Identificar los efectos adversos de las principales fallas en el desempeño de procesos.

Este paso fue aplicado el proceso de RECEPCION DE MATERIA PRIMA adquirida por Gabriel para su proceso productivo en las cantidades requeridas y verificación de las características críticas.

PASO 2: Identificar los pasos del proceso asociado a cada falla.

Se determina que hay tres principales fallas en el momento de la recepción de materia prima, que son:

• Mala medición de la Materia Prima

• Material no identificado

• Característica No verificada.

PASO 3: Enumere los modos de fallo.

En cada modo potencial de falla se realiza los efectos principales:

MALA MEDICIÓN DE LA MATERIA PRIMA

• Material No Conforme en el  Proceso
• Producto Terminado Fuera de Especificación
• Tiempo Muerto No Planeado
• Re trabajos
• Generación de Scrap

MATERIAL NO IDENTIFICADO

• Tiempo Muerto no Planeado
• Re trabajos Administrativos

CARACTERÍSTICA NO VERFICADA

• Material no Conforme en el  Proceso
• Producto Terminado Fuera de Especificación
• Tiempo Muerto no Planeado
• Re trabajos
• Generación de Scrap

PASO 4: Enumerar todas las causas para cada modo de fallo.

Las causas son errores específicos los cuales pueden ser corregidos o controlados, las cuales si se determinaron en el proceso:

• Recepción del Material Realizado por  Funcionario No Calificado
• Selección del Instrumento Inadecuado
• Instrumento Des calibrado

• Mal Manejo del Material.

• Plan Control Des-actualizado
• Plano de la Parte Des-actualizada
• Omisión de Inspección Por Manejo del Material
• Falla en el Sistema de Capacitación: Entrenamiento Inapropiado del Funcionario
• No Existe Plano del Componente ( No Aplica Para Equipo Original ).

PASO 5: Asigne una calificación a Gravedad, Ocurrencia y Detección.

En el caso Gabriel se calificó según la escala:

PASO 6: Calcular el número de prioridad de riesgo para cada causa.

• Recepción del Material Realizado por  Funcionario No Calificado: 128
• Selección del Instrumento Inadecuado: 64
• Instrumento Des-calibrado: 64

• Mal Manejo del Material: 320

• Plan Control Des-actualizado: 192
• Plano de la Parte Des-actualizada: 192
• Omisión de Inspección Por Manejo del Material: 144
• Falla en el Sistema de Capacitación: Entrenamiento Inapropiado del Funcionario: 168
• No Existe Plano del Componente ( No Aplica Para Equipo Original ): 144

PASO 7: Enumere los Controles Actuales para Cada Causa.

Cuenta con dos Controles:

PASO 8: Determine la Eficacia de los Controles Actuales.

Se determino la Eficacia de acuerdo a la tabla de CALIFICACIÓN / RIESGO así:

• 4

• 8

• 2

PASO 9: Determinar Acciones Correctivas.

• Realizar Auditorias Escalonadas

• Adecuación y Estandarización de Contenedores y Procedimiento de cuando se Recibe el Material
• Realizar auditorias escalonadas

• Verificación de las Características Criticas Del Material a Inspeccionar
• Incluir en la Hojas de Control de Inspección el Nivel de Revisión del plano
• Capacitación en Manejo de la Maquina Tridimensional

PASO 10: Volver a Calcular Todos Los Números de Prioridad de Riesgo.

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