Desastre De Phillips, En Pasadena, Texas, USA, Ocurrido El 23 De Octubre De 1989
Enviado por damianbalde • 14 de Agosto de 2013 • 1.176 Palabras (5 Páginas) • 3.225 Visitas
INSTITUTO ARGENTINO DE SEGURIDAD
Materia:
Enfermedades profesionales
Curso:
2° Año “D” Turno noche
Docente:
Dra. Tiziana Fenochietto
Tema:
“Desastre de Phillips, en Pasadena, Texas, USA, ocurrido el 23 de Octubre de 1989”
Autores:
Baldé, Damian
Blanco, Ariel
Calvagno, Pablo
Casanyes, Matias
Guerra Giovanetti, Carolina
Labra, Matias
Leonar, Gabriel
Suarez Del Mestre, Santiago
Explosión en una industria petroquímica
Una serie de explosiones e incendios consecuenciales, ocurridos el 23 de Octubre de 1989 en la planta de Phillips Petroleum, en Pasadena (Texas, USA), ocasionaron uno de los balances más desastrosos de siniestros en la industria química. El accidente ocasionó la muerte de 23 personas, resultando heridas otras 130 y prácticamente destruyó toda la planta, produciendo daños estimados en 750 millones de dólares (USA)
La planta de Phillips estaba instalada en el complejo petroquímico del canal de Houston, en Pasadena, estado de Texas. Ocupando una extensión de 3.200.000 metros cuadrados. En ella se fabricaban resinas de polipropileno, copolímeros de butadieno-estireno, resinas de polietileno de alta densidad y otros productos de base para las industrias transformadoras de plásticos.
La división de producción del polietileno, donde ocurrieron las explosiones, se extendía en una superficie de unos 250.000 metros cuadrados, en la que se ubicaban cinco unidades independientes de fabricación del polietileno. Los procesos se llevaban a cabo en seis reactores, instalados tanto en edificios cubiertos, como al aire libre, en construcciones de varios niveles con estructuras de acero sin proteger. Los tanques y silos de almacenamiento eran también de acero, sin recubrimiento protector, al igual que los edificios auxiliares y de servicios de construcción ligera, basada en estructuras metálicas.
El proceso de fabricación de las resinas de polietileno comprendía varias etapas en cadena, que facilitaban la reacción de una mezcla de, básicamente, etileno, isobutano y hexano en circuito continuo a través de una conducción de acero de 765 milímetros de diámetro. El tipo de polímero a obtener se conseguía modificando el catalizador añadido, a la mezcla citada anteriormente.
Dada la intensidad de las explosiones, prácticamente la totalidad de los sistemas fijos de extinción y refrigeración quedaron fuera de servicio.
El producto resultante se extraía de la parte inferior del reactor, en un estado gelatinoso, que posteriormente era secado y extrusionado para obtener la presentación final en forma de granza. La granza se almacenaba en silos metálicos, para su posterior distribución por barco.
La resina de polietileno se usa para la fabricación de envases de ciertos productos líquidos, láminas de recubrimiento de embalajes, bolsas y objetos de diverso uso. Esta operación no se llevaba a cabo en la planta de Phillips.
Los sistemas de protección contra incendios estaban basados en detectores automáticos de gases y de incendio, combinados con supresores secos de explosiones y mecanismos de refrigeración en determinados equipos. Al mismo tiempo, existían sistemas manuales de extinción y equipamientos de emergencia, manejables por brigadas de bomberos voluntarios.
La empresa, junto con la mayoría de industrias del complejo petroquímico, había establecido un “Servicio de Ayuda Mutua”, para prestarse apoyo ante accidentes graves. Este servicio proporcionaba entrenamiento a las brigadas de las empresas, primeros auxilios, equipos de emergencia de alta capacidad y otros servicios de seguridad.
El accidente
Con anterioridad a la explosión, el servicio de mantenimiento informó
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