Aleaciones

INTRODUCCION

En el siguiente trabajo abarcaremos los aspectos más importante de las aleaciones no ferrosas y sus principales metales, el uso que tienen estos en la actualidad y la composición de cada uno, como son tratados los materiales y el comportamiento que tienen cada uno de ellos al ser aleados.

Las aleaciones de ingeniería pueden dividirse en dos tipos: ferrosas y no ferrosas. Las aleaciones ferrosas tienen al hierro como su principal metal de aleación, mientras que las aleaciones no ferrosas tienen un metal distinto del hierro. Los aceros son las aleaciones ferrosas más importantes, principalmente por su costo relativamente bajo, la variedad de aplicaciones y por sus propiedades mecánicas.

OBEJTIVO GENERAL

• Dar a conocer las aleaciones no ferrosas aplicadas en el área industrial y la importancia que tienen.

Objetivo específico

 Comprender las propiedades de dichas aleaciones.

 Conocer su uso y aplicación en los diferentes campos

CONTENIDO

ALEACIONES NO FERROSAS

Las aleaciones no ferrosas (es decir de elementos distintos al hierro) incluyen, pero no están limitados a, aleaciones base aluminio, cobre, níquel, cobalto, zinc, metales preciosos (como Pt, Au, Ag, Pd) y otros metales (por ejemplo, Nb, Ta, W). En este capítulo exploraremos someramente las propiedades y aplicaciones de las aleaciones de Cu, y Ti en aplicaciones sujetas a cargar dinámicas. No se analizaran las aplicaciones de índole electrónica. Magnética y otras aplicaciones de las aleaciones no ferrosas. En muchas aplicaciones, el peso es un factor crítico. Con el objeto de relacionar la resistencia de un material con su peso, es decir su resistencia específica se define una relación resistencia a peso:

Resistencia específica: resistencia/densidad

Algunas aleaciones no ferrosas de alta resistencia y de materiales compuestos de matriz polimérica. Otro factor que debe tomarse en cuenta en el diseño de metales no ferrosos es su costo, el cual varia de manera considerable

Son aleaciones que no contienen fierro, o contienen cantidades relativamente pequeñas de hierro, algunos ejemplos, aluminio, cobre, zinc, estaño y níquel. Sus propiedades son lata resistencia a la corrosión, elevada conductividad eléctrica y térmica, baja densidad y facilidad de producción.

Una aleación es una mezcla sólida homogénea de dos o más metales, o de uno o más metales con algunos elementos no metálicos.

ALEACIONES DE ALUMINIO

Las aleaciones de aluminio son aleaciones obtenidas a partir de aluminio y otros elementos, generalmente cobre, zinc, manganeso, magnesio o silicio. Forman parte de las llamadas aleaciones ligeras, con una densidad mucho menor que los aceros, pero no tan resistentes a la corrosión como el aluminio puro, que forma en su superficie una capa de óxido de aluminio (alúmina). Las aleaciones de aluminio tienen como principal objetivo mejorar la dureza y resistencia del aluminio, que es en estado puro un metal muy blando.

La corrosión galvánica se produce rápidamente en las aleaciones de aluminio cuando entran en contacto eléctrico con acero inoxidable u otras aleaciones con mayor electronegatividad en un ambiente húmedo, por lo que si se usan conjuntamente deben ser adecuadamente aisladas. Las propiedades del aluminio dependen de un conjunto de factores, de estos, el más importante es la existencia de aleantes. Con la excepción del aluminio purísimo ( 99,99 % de pureza ), técnicamente se utilizan sólo materiales de aluminio que contienen otros elementos. Aún en el aluminio purísimo, las impurezas ( Fe y Si ) determinan, en gran medida, sus propiedades mecánicas. Los principales elementos de aleación son cobre, magnesio, silicio, manganeso y zinc.

En menores cantidades existen, frecuentemente, como impurezas o aditivos: hierro (Fe), cromo (Cr) y titanio (Ti). Para aleaciones especiales se adiciona: niquel (Ni), cobalto (Co), plata (Ag), litio (Li), vanadio (V), circonio (Zr), estaño (Sn), plomo (Pb), cadmio (Cd) y bismuto (Bi).

ALEACIONES DE MAGNESIO Y DE BERILIO

Las aleaciones de magnesio son muy fáciles de mecanizar, pueden ser conformados y fabricados por la mayoría de los procesos de trabajado de metales. A temperatura ambiente, el magnesio se endurece por trabajado rápidamente, reduciendo la confortabilidad en frío; de este modo, el conformado en frío está limitado a deformación moderada o curvado por rodillo de gran radio.

Las fundiciones de las aleaciones de magnesio son dimensionalmente estables hasta aproximadamente los 95°C. Algunas fundiciones de aleación magnesio-aluminio-zinc pueden experimentar envejecimiento permanente si se usan por encima de esta temperatura por largos períodos. Las coladas de molde permanente (permanent mold-casting) son tan resistentes como las de molde de arena (sand-casting), y pueden proporcionar tolerancias dimensionales más ajustadas, con mejor terminación superficial. Las aplicaciones típicas de la colada por gravedad son componentes de motores de aviación y llantas de vehículos de competición.

El diseño de partes de magnesio por colada inyectada sigue los mismos principios establecidos para otros metales. Las máximas propiedades mecánicas en una aleación típica son desarrolladas en un rango de espesor de pared entre 1,9 y 3,8 mm. Carcazas de herramientas a motor y sierras de dientes

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