Análisis de Modo y Efecto de las fallas (AMEF)

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Carrera de Ingeniería Industrial

“Análisis de Modo y Efecto de las fallas (AMEF)”

Integrantes:                            

Amaya Cortavitarte Julio

Calderón Ortecho Meyli

Ruiz Muñoz Grace

Sanjines Ticlla Rody Junior

Vásquez Salirrosas Arnold

Zorrilla Suarez Jayr

Curso:

Control Estadístico de la Calidad

Docente:

Zoila López Salavarría

Trujillo - Perú

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INTRODUCCIÓN

En un mundo globalizado, las empresas buscan ser más competitivas, es decir, ser mejor que el otro, con el objetivo de ser más reconocido y permanecer en el mercado. La calidad se ha convertido en una manera de diferenciación entre cada uno de los productos; por lo cual las empresas están poniendo especial atención en un método documentado de prevención para mantener un sistema de mejora continua.

Solo las empresas y organizaciones en general de cualquier tipo que se caracterizan y trabajan por la calidad de sus productos y de sus servicios sobreviven en el mercado, prosperan y alcanzan notoriedad.

Hay varios métodos que permiten identificar las fallas y defectos sin embargo hay un procedimiento de gran utilidad para aumentar la confiabilidad y buscar soluciones a los problemas que puedan presentar los productos y procesos antes de que estos ocurran, llamado AMEF.

El Análisis del Modo y Efecto de Fallas (AMEF), es un procedimiento que permite identificar fallas en productos, procesos y sistemas, así como evaluar y clasificar de manera objetiva sus efectos, causas y elementos de identificación, para de esta forma, evitar su ocurrencia.

La eliminación de los modos de fallas potenciales tiene beneficios tanto a corto como a largo plazo. A corto plazo, representa ahorros de los costos de reparaciones, las pruebas repetitivas y el tiempo de paro. El beneficio a largo plazo es mucho más difícil medir puesto que se relaciona con la satisfacción del cliente con el producto y con su percepción de la calidad; esta percepción afecta las futuras compras de los productos y es decisiva para crear una buena imagen del mismo.

Con esta monografía se quiere dejar en claro cómo funciona el AMEF para lo cual se explicará detalle a detalle sus características y mediante ejemplos como se elabora y como contribuye a evitar la ocurrencia de fallos. Al final de la misma, anotaremos una serie de conclusiones que se deriva de la investigación académica.

1. Concepto de la herramienta

El AMEF o FMEA (Failure Mode and Effect  Analisis) es una técnica  de prevención, utilizada para detectar por anticipado  los posibles modos de falla, con el fin de establecer los controles adecuados que eviten la ocurrencia de defectos. Es decir, dicha metodología permite identificar las fallas potenciales de un producto o un proceso y, a partir de un análisis de su probabilidad de ocurrencia, formas de detección y el efecto que provocan; estas fallas se jerarquizan, y para aquellas que vulneran más la confiabilidad del producto o el proceso será necesario generar acciones para eliminarlas o reducir el riesgo asociado con las mismas.

1. Breve historia o evolución de la herramienta

La herramienta AMEF (Análisis de modo y efecto de la falla), ha estado presente por mucho tiempo atrás. Antes que se pueda realizar cualquier formato documentado, los inventores y expertos de procesos siempre han tratado de anticipar lo que puede estar mal en un diseño o un proceso, antes de que este sea desarrollado. La prueba y error, así como el conocimiento de cada falla son tanto costosos como demandantes de tiempo. Es así como cada interacción de un invento debe fallar mediante un experimento llevado por un grupo de ingenieros o inventores y aprovechar su conocimiento para reducir la probabilidad de que la falla ocurra.

La disciplina AMEF fue formalmente desarrollada en el ejercito de la Estados Unidos por los ingenieros de la National Agency of Space and Aeronautical (NASA), y era conocido como el procedimiento militar MIL-P-1629, titulado “Procedimiento para la Ejecución de un Modo de Falla, Efectos y Análisis de criticabilidad” y elaborado el 9 de noviembre de 1949; este era empleado como una técnica para evaluar la confiabilidad y para determinar los efectos de las fallas de los equipos y sistemas, en el éxito de la misión y la seguridad del personal o de los equipo; evitando errores sobre tamaños de muestra pequeños en la costosa tecnología de cohetes.

El principal empuje para la prevención de fallas se realizó durante los años 60’s mientras se desarrollaba la tecnología para enviar un hombre a la luna. Ford Motor Company introdujo los AMEF en la industria automotriz a finales de los 70’s para consideraciones de seguridad y requisitos V F Bregulatorios después del fracaso del modelo "Pinto". Ford Motor Company también utilizó los AMEF’s efectivamente para mejoras en la producción y en el diseño.

En 1988 la Organización Internacional para la Estandarización (ISO), publicó la serie de normas ISO 9000 para la gestión y el aseguramiento de la calidad; los requerimientos de esta serie llevaron a muchas organizaciones a desarrollar sistemas de gestión de calidad enfocados hacia las necesidades, requerimientos y expectativas del cliente, entre estos surgió en el área automotriz ya que los AMEF’s son requeridos para todos los Diseños y Procesos a fin de asegurar la prevención de problemas. Integrado dentro de la Planeación Avanzada de la Calidad del Producto (APQP), el AMEF en los formatos de Diseño y Proceso provee la principal herramienta para mitigar el riesgo dentro de la estrategia de prevención. Cada causa potencial debe ser considerada por su efecto sobre el producto o proceso y de acuerdo al riesgo las acciones deben ser determinadas y el riesgo recalculado después de que las acciones se han terminado.

Toyota ha tomado este solo paso más allá con el proceso Revisión del Diseño Basada en Modos de Falla (RDBMF). RDBMF lleva al usuario a través del proceso de AMEF considerando todos los cambios intencionales e incidentales y sus efectos en el desempeño de un producto o proceso. Estos cambios enfocados en causas potenciales requieren acciones de seguimiento para resolver el riesgo. Las revisiones al Diseño son el principal lugar para verificar el progreso y anotar esos riesgos.

Posteriormente, en febrero de 1993 el grupo de acción automotriz industrial (AIAG) y la Sociedad Americana para el Control de Calidad (ASQC) registraron las normas AMEF para su implementación en la industria. Los estándares son presentados en el manual de AMEF aprobado y sustentado por la Chrysler, la Ford y la General Motors; este manual proporciona lineamientos generales para la preparación y ejecución del AMEF.

Actualmente, la herramienta AMEF se ha popularizado en todas las empresas automotrices americanas y ha empezado a ser utilizado en diversas áreas de una gran variedad de empresas a nivel mundial.

La aplicación estándar de esta metodología se basa en el manual desarrollado para la industria automotriz por Chrysler, Ford y GM (vea FMEA, 2008=, que a la fecha ha desarrollado cuatro ediciones en los años 1993,1995,2001 y 2008. La metodología tiene dos enfoques, una hacia el diseño (AMEF-D) y otra hacia el proceso (AMEF-P), ambas comparten procedimientos muy similares, como puede verse en FMEA (2008).

1. Objetivos del AMEF:

• Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con el diseño y manufactura de un producto.
• Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeño del sistema.
• Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra la falla potencial.
• Analizar la confiabilidad del sistema.
• Documentar el proceso.

1. Requerimiento del AMEF:

• Un equipo de personas con el compromiso de mejorar la capacidad de diseño para satisfacer las necesidades del cliente.
• Diagramas esquemáticos y de bloque de cada nivel del sistema, desde subensambles hasta el sistema completo.
• Especificaciones de los componentes, lista de piezas y datos del diseño.
• Especificaciones funcionales de módulos, subensambles, etc.
• Requerimiento de manufactura y detalles de los procesos que se van a utilizar.

1. Beneficios del AMEF:

• Mejora la calidad, confiabilidad y seguridad de los productos, servicios, maquinaria y procesos.
• Mejora la imagen y competitividad de la compañía.
• Mejora la satisfacción del cliente.
• Reduce el tiempo y costo en el desarrollo del producto o soporte integrado al desarrollo del producto.
• Realiza documentos y acciones de seguimiento para reducir riesgos.
• Reduce las inquietudes por garantías probables.
• Brinda una integración con las técnicas de diseño para manufactura y ensamble.
• Ayuda en la selección de alternativas durante el diseño.
• Incrementa la probabilidad de que los modos de falla potenciales y sus efectos sobre la operación del sistema se tomen en cuenta durante el diseño.
• Proporciona información adicional para ayudar en la planeación de programas de pruebas concienzudos y eficientes.

1. Usos de la herramienta:

En Quality-One International señalan las siguientes aplicaciones o tipos de AMEF:

• De proceso: análisis de los procesos de manufactura y ensamble.
• De diseño: análisis de los productos antes de ser lanzados a producción.
• De concepto: análisis de los sistemas o subsistemas en las primeras etapas del diseño conceptual.
• De equipo: análisis del diseño de maquinaria y equipo antes de su compra.
• De servicio: análisis de los procesos de servicio antes de que lleguen al cliente.

Por su parte, Barrios Deluquez clasifica los tipos de AMEF de la siguiente manera:

• De diseño.
• Función.
• De sistema.
• De proceso.

Por su parte, en el manual “FMEA. Análisis del Modo y Efecto de Fallas”, el Ford Supplier Learning Institute México indica que AMEF donde indica que este se divide:

• Concepto.
• Diseño.
• Proceso.

Por otro lado, Gutierrez, H. y De la Vara, R. sostienen que el AMEF puede detectar fallas en el Producto o Diseño. Y para fines prácticas usaremos esta clasificación en el presente trabajo.

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