Ejemplo De Smed

Su objetivo es reducir los tiempos de cambio y ajustes, y permitir así reducir el tamaño del lote mínimo. En efecto, si los tiempos de cambio de serie se vuelven nulos, se puede entonces optimizar el proceso de fabricación. Esto se logra eliminado tiempos no productivos.

Al implementar SMED la empresa logrará:

 Aumentar la productividad.

 Flexibilidad: Producir las cantidades necesarias de cada producto (reducir stocks).

 Hacer el trabajo más simple y satisfactorio.

 Ser más competitivos.

Aplicación del sistema un proceso de impresión flexográfica.

Etapa preliminar: No están diferenciadas las preparaciones internas y externas. A continuación se mencionan algunas causas por las que se incurrían en pérdidas de tiempo durante la ejecución del cambio de trabajo:

• Los rollos plásticos con tratamiento del proceso anterior se transportaban al lote de producto en proceso por imprimirse, después de terminar el lote anterior y con la máquina detenida.

• Las tintas y mezcla de solventes, por ejemplo, se entregaban después de que la preparación interna comenzaba, o un clisé defectuoso se descubría tras el montaje y pruebas. Como en el caso anterior, la perdida de tiempo innecesaria se podía producir después del proceso, las partes que ya no se necesitaban, por ejemplo, los rodillos porta clisé eran transportados al cuartoe montaje con la máquina impresora sin funcionar.

Primera etapa: Separación de las preparaciones internas y externas

La separación de estos dos tipos de preparación ha sido el pasaporte para implantar el sistema SMED en el área de impresión flexográfica.

Empleo de una lista de comprobación

Se debe realizar una lista de comprobación para asegurar que no existan errores en las condiciones de preparación de cambio de trabajo, con esto se evita muchos errores y pruebas que incurren en perdidas de tiempo. Se empleó como lista de comprobación la secuencia de actividades que conforman un cambio de trabajo.

Segunda etapa: Convertir la preparación interna en externa

La conversión de la preparación interna en externa es fundamental para lograr la reducción drástica de los tiempos de preparación de maquinaria en cambios de trabajo. Se logró mejoras al convertir actividades de preparación interna tales como limpieza de accesorios, transporte de cilindros porta clisé, ajuste de máquina y aprobación de control de calidad en actividades ejecutadas en preparación externa, la reducción de tiempo fue del 62 % del tiempo tomado como estándar antes del SMED fijado en 5 horas con 19 minutos.

Tercera etapa: Perfeccionar todos los aspectos de la operación de preparación.

Las técnicas utilizadas para lograr mejoras sustánciales en la preparación interna fueron: La estandarización de operaciones de preparación y la técnica de implementar operaciones en paralelo. Luego de perfeccionar las actividades individuales con las técnicas anteriormente descritas, el tiempo de preparación se redujo drásticamente en comparación con el tiempo tomando antes de comenzar con la aplicación del SMED, la TABLA III, muestra las reducciones alcanzadas comparando los tiempos antes y después de implantar el SMED.

Al finalizar la implantación del sistema SMED en el área seleccionada, el tiempo estándar actual para un cambio de trabajo en la máquina de impresión flexográfica se fijo en 1 hora con 26 minutos, lo cual representa aproximadamente el 75 % de la reducción del tiempo tomado como estándar antes de la implantación del SMED.

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