Enfoques primarios del análisis de la operación

INTODUCCION

Cuando se emplea el análisis de métodos para diseñar un nuevo centro de trabajo o para mejorar uno, es útil presentar en forma clara y lógica la información actual (o de los hechos) relacionada con el proceso, ya que un problema no puede resolverse correctamente si no se presenta en forma adecuada.

La ingeniería de métodos tiene por objeto idear procedimientos para incrementar la producción por unidad de tiempo y reducir los costos unitarios mientras se mantiene o mejora la calidad.

La experiencia ha demostrado que prácticamente todas las operaciones pueden mejorarse si se estudian suficientemente, puesto que el procedimiento del análisis sistemático es igualmente efectivo en industrias grandes y pequeñas, en talleres y en la producción en masa.

Por lo tanto el análisis de la operación es aplicable a todas las actividades de fabricación, administración de empresas y servicios del gobierno.

Análisis de la operación.

Es un procedimiento empleado por el ingeniero de métodos para analizar todos los elementos productivos y no productivos de una operación con vista a su mejoramiento. Este procedimiento es tan efectivo en la planeación de nuevos centros de trabajo como en el mejoramiento de los existentes.

El paso siguiente a la presentación de los hechos en forma de un diagrama de operaciones o de curso de procesos es la investigación de los enfoques del análisis de la operación. Este es el momento en que se efectúa realmente el análisis y se concretan los aspectos o componentes del método que se va a proponer.

ENFOQUES PRIMARIOS DEL ANÁLISIS DE LA OPERACIÓN

1.-FINALIDAD DE LA OPERACIÓN

2.-DISEÑO DE LA PIEZA

3.-TOLERANCIAS Y ESPECIFICACIONES

4.-MATERIAL

5.-PROCESO DE FABRICACIÓN

6.-PREPARACIÓN Y HERRAMENTAL

7.-MANEJO DE MATERIALES

8.-DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

9.-CONDICIONES DE TRABAJO

10.-PRINCIPIOS DE LA ECONOMÍA DE MOVIMIENTOS

1.-Finalidad de la operación: Es el paso más importante, la mejor manera de simplificar una operación es formular una manera de obtener los mismos resultados o mejores sin costo adicional.

2.-Diseño de la pieza: Un buen Ing. de Métodos debe de revisar todos los diseños en busca de mejoras posibles. Los diseños pueden cambiar; si el resultado es una mejora y la actividad de trabajo es significativa, entonces el cambio debe de realizarse. Para mejorar el diseño se deben tomar en cuenta las siguientes bases:

 Simplificar el diseño para reducir el número de partes

 Reducir el número de operaciones y las distancias recorridas en la fabricación.

 Utilizar mejores materiales

 Liberar tolerancias y apoyar la exactitud en las operaciones clave.

 Diseñar para la fabricación y el ensamble

3. Tolerancias y Especificaciones: Se relacionan con la calidad del producto. A veces se tiende a incorporar especificaciones más rígidas de lo necesario. Esto se debe a veces por la falta de conocimiento en los costos de los productos. El analista de métodos debe de conocer bien los detalles de costos y estar consciente del efecto que la reducción innecesaria de las tolerancias o rechazos pueden tener en el precio de venta.

4. Material: Es uno de los primeros puntos que se debe de considerar, a veces suele ser difícil escoger el material correcto debido a la gran variedad disponible. Los analistas de métodos deben de examinar las siguientes posibilidades para los materiales directos e indirectos:

 Encontrar un material menos costoso

 Encontrar materiales que sean más fáciles de procesar

 Usar materiales de manera más económica

 Usar materiales de desecho

 Usar herramientas y suministros de manera más económica

 Estandarizar los materiales

 Encontrar el mejor proveedor respecto a precio y disponibilidad.

5. Secuencia y Procesos de manufactura: Hay que efectuar una investigación de cuatro aspectos:

 Al cambio de una operación, considerar los posibles efectos sobre otras operaciones.

 Mecanización de la operaciones manuales

 Utilizaciones de mejores máquinas y herramientas en las operaciones mecánicas

 Operación más eficiente de los dispositivos e instalaciones mecánicas.

El tiempo dedicado al proceso de manufactura se divide en tres pasos:

 Planeación y control de inventarios

 Operación de reparación

 Manufactura en proceso

Para perfeccionar el proceso de manufactura, el analista debe de considerar lo siguiente:

 Reorganización de las operaciones

 Mecanización de las operaciones manuales

 Utilización de instalaciones mecánicas más eficientes

 Fabricación de la forma final

 Uso de Robot

6. Preparación y Herramientas: La cantidad de herramental que proporciona las mayores ventajas depende de:

 La cantidad de producción

 Lo repetitivo del negocio

 La mano de obra

 Los

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