Concepto, enfoque y métodos del análisis de operaciones

2.1 CONCEPTO, ENFOQUE Y MÉTODOS DEL ANÁLISIS DE OPERACIONES.

Cuando empleamos el análisis de métodos para diseñar un nuevo centro de trabajo o para mejorar uno, es útil presentar en forma clara y lógica la información factual (o de los hechos) relacionada con el proceso.

La representación gráfica relativa a un proceso industrial o administrativo emplea generalmente ocho tipos de diagramas, cada uno de los cuales tiene aplicaciones específicas. Ellos son:

Diagramas de:

1. operaciones de proceso

2. de curso (o flujo) de proceso

3. de recorrido

4. de interrelación hombre-máquina

5. de proceso para grupo o cuadrilla

6. de proceso para operario

7. de volumen, distancia y viaje del material

8. PERT

Un problema no puede resolverse correctamente si no se presenta en forma adecuada.

La ingeniería de métodos tiene por objeto idear procedimientos para incrementar la producción por unidad de tiempo y reducir los costos unitarios mientras se mantiene a mejora la calidad.

El procedimiento esencial del análisis de la operación es tan efectivo en la planeación de nuevos centros de trabajo como en el mejoramiento de los existentes. El paso siguiente a la presentación de los hechos en forma de diagrama de operaciones o de curso es el proceso es la investigación de los enfoques del análisis de la operación. Debe considerarse que el análisis es un procedimiento que nunca puede considerarse completo.

La experiencia a demostrado que prácticamente todas las operaciones pueden mejorarse sise estudian suficientemente. Puesto que el procedimiento del análisis sistemático es igualmente efectivo en industrias grandes y pequeñas, en talleres y en la producción en masa, podemos concluir que el análisis de la operación es aplicable a todas las actividades de fabricación, administración de empresas y servicios del gobierno.

ENFOQUE DEL ANALISIS DE LA OPERACION.

Una de las creencias más comunes de las gentes de empresas es que sus problemas son únicos. Por lo que consideran que todo método nuevo resultará poco práctico. La realidad nos enseña que, todo trabajo, administrativo, técnico o de tipo general, es muy semejante.

Una y otra vez se repite la historia acerca de la renuencia de la gente a aceptar lo nuevo, para reducir la resistencia al cambio, que es característica de todo el mundo, se deberá procurar establecer un ambiente de participación, comprensión y cordialidad.

Según un estudio los factores que detuvieron o retardaron las actividades de mejoramiento continuo son:

1. Desconocimiento del programa por todos los empleados.

2. No comprender por qué y cómo se hace.

3. Adiestramiento insuficiente o inefectivo.

4. Planeamiento inadecuado antes de dar inicio al programa.

5. Falta de cooperación entre áreas funcionales.

6. Falta de coordinación entre áreas funcionales por equipos.

7. Resistencia al cambio por parte de la administración a nivel medio.

8. Carencia de aptitudes de liderazgo por el cambio de cultura.

METODO DEL ANALISIS DE LA OPERACION.

Los diez enfoques primarios del análisis de la operación:

1. Finalidad de la operación

2. Diseño de la pieza

3. Tolerancias y especificaciones

4. Material

5. Proceso de manufactura

6. Preparación y herramental

7. Condiciones de trabajo

8. Manejo de materiales

9. Distribución del equipo en la planta

10. Principios de la economía de movimientos.

1. Finalidad de la operación.

Una regla primordial al observar es tratar de eliminar o combinar una operación antes de mejorarla. Las operaciones innecesarias son frecuentemente resultado de una planeación inapropiada en el momento de iniciar el trabajo, estas pueden originarse por la ejecución inapropiada de una operación previa o cuando se introduce una operación para facilitar otra que la sigue.

2. Diseño de la pieza.

Los diseños no son permanentes y pueden cambiarse y si resulta un mejoramiento y la importancia del trabajo es significativa, entonces se debe realizar el cambio.

Algunas indicaciones para diseños de costo menor:

1. Reducir el número de partes, simplificando el diseño.

2. Reducir el número de operaciones y la magnitud de los recorridos en la fabricación uniendo mejor las partes y haciendo más fáciles el acabado a máquina y el ensamble.

3. Utilizar mejor material.

4. Liberalizar las tolerancias y confiar en la exactitud de las operaciones "clave2 en vez de series de límites estrechos.

La simplificación del diseño se puede aplicar tanto a un proceso como a un producto. Los siguientes criterios se aplican al desarrollo de formas:

1. Mantener la simplicidad en el diseño de la forma, conservando la cantidad necesaria de información de entrada (escritura a mano, mecanografía, procesador de palabras) en un mínimo.

2. Dejar espacios amplios para cada elemento de la información, permitiendo el uso de diferentes métodos de entrada.

3. Ordenar en un patrón lógico la información de entrada.

4. Codificar la forma en colores para facilitar su distribución u encauzamiento.

5. Dejar márgenes adecuados para facilitar la aplicación de medios de archivos usuales.

6. Reducir las formas para terminales de computadoras, a una sola página.

3. Tolerancias y especificaciones

Es

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